单向器装配系统的星轮上料机构技术方案

本实用新型专利技术单向器装配系统的星轮上料机构，属于作业、运输技术领域，包括设置在机架上的平台，关键在于：所述平台下的机架上滑动限位有星轮装夹座，星轮固定在星轮装夹座内，具有随星轮装夹座往复运动的自由度，平台上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽，且位于装配工位的星轮装夹座，其星轮的各弧形开口槽与上方平台的各弹簧、滚柱压装槽位置对正。采用上下对装式结构，可将多组弹簧和滚柱，同步压装至星轮内，装配结构简单、紧凑，装配效率高。

【技术实现步骤摘要】
单向器装配系统的星轮上料机构
本技术属于作业、运输
，涉及摩托车单向器的装配设备，具体涉及装配时将星轮送至装配工位并复位的机构。
技术介绍
摩托车是重要的交通工具和运动机械，在全世界有广大的消费市场。目前，摩托车的生产开始迈入规模化、自动化生产阶段，大部分装配工作均已实现自动化。在摩托车的众多零部件中，单向器是摩托车发动机的重要部件。摩托车单向器一般由星轮、三组滚柱与弹簧、垫片和塑料套组成，星轮开有中心孔，中心孔边缘开有三个偏心的弧形开口槽。装配时，需要先将三组弹簧和滚柱装入星轮的弧形开口槽内，且弹簧为横卧装入、滚柱为竖立装入；然后再放置垫片、将塑料套压装在星轮中心孔内。因零件尺寸小、个数多，且弹簧和立柱的装配角度和位置特殊，目前的单向器装配多数为人工装配，生产效率低、劳动强度大，人工成本高。少数几个厂家研制的单向器自动装配机，是将星轮固定在转盘上，各零件的装配机构绕转盘环形布置，按顺序装配，这种方式无法实现同时装配多组零件，效率仍较低，制造成本也较高。
技术实现思路
本技术为了解决单向器装配效率低、成本高的问题，设计了一种星轮上料机构，采用上下对装式结构，可将多组弹簧和滚柱，同步压装至星轮内，装配结构简单、紧凑，装配效率高。本技术的技术方案为：单向器装配系统的星轮上料机构，包括设置在机架上的平台，关键在于：所述平台下的机架上滑动限位有星轮装夹座，星轮固定在星轮装夹座内，具有随星轮装夹座往复运动的自由度，平台上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽，且位于装配工位的星轮装夹座，其星轮的各弧形开口槽与上方平台的各弹簧、滚柱压装槽位置对正。该星轮上料机构，通过在平台上设置弹簧、滚柱压装槽，并将星轮滑动限位在平台下方，可以通过弹簧、滚柱压装槽将组配好的多组弹簧和滚柱，一次性同时压入星轮内。星轮装夹座用于带动星轮在上料工位和装配工位间往复运动，并保持星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，以便于装配弹簧和滚柱。进一步的，为了便于星轮装夹座带动星轮往复运动，并简化结构，所述机架上设置有滑台气缸，星轮装夹座定位在气缸上。进一步的，为了便于星轮装夹座带动星轮往复运动，还可以在机架上平行设置滑轨和丝杠，丝杠上配套设置丝母，星轮装夹座与丝母连接并滑动限位于滑轨上。进一步的，为了便于星轮装夹座带动星轮往复运动，并简化结构，还可以在机架上设置滑轨，滑轨上配套设置直线电机，星轮装夹座设置在直线电机上。进一步的，所述星轮装夹座包括上模、安装板、导向套及芯柱，上模和导向套固定在安装板上，安装板借助两侧板定位在气缸或丝母或直线电机上，芯柱上端穿过上模、下端穿过安装板插入导向套内；星轮设置在上模内，并套于芯柱上。安装板和侧板用于与气缸或丝母或直线电机固定连接，上模和芯柱用于定位星轮，便于装配。进一步的，为了便于装夹星轮，所述上模开有与星轮匹配的容纳槽，芯柱与星轮中心孔间隙配合。进一步的，为了便于定位星轮，利于星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，所述容纳槽的边缘开有与星轮凸耳匹配的定位槽。进一步的，为了便于星轮装配完毕后取出，所述芯柱设计为三段复合的台阶轴式结构，上段插入星轮中心孔内，上段和中段的过渡台阶面抵在上模底部形成向上限位结构，下段设置有复位弹簧；芯柱具有上、下滑动自由度，且芯柱可借助外力向下和借助复位弹簧弹力向上复位。进一步的，所述芯柱的外径介于设置在星轮中心孔内的塑料套的内外径之间。这样设计，可在弹簧和滚柱装配完成后，向星轮中心孔内装配塑料套时，下压塑料套，塑料套下压芯柱，芯柱向下滑动，塑料套压入星轮中心孔内，并与星轮紧配合为一体。然后停止下压时，芯柱在复位弹簧弹力作用下向上复位，将星轮和塑料套整体向上推出上模，便于取出装配好的单向器。结构简单、设计巧妙。本技术的有益效果为：1、该星轮上料机构，设计巧妙、布置合理，结构简单、紧凑、成本低，通过采用上下对装的立式装料结构，可将三组弹簧和滚柱同步压装入星轮内，操作简单，装配效率高。2、星轮装夹座巧妙的利用定位槽与星轮凸耳匹配、芯柱与星轮中心孔匹配，便于定位星轮，利于星轮的各弧形开口槽与弹簧、滚柱压装槽对正，使操作简单、便捷。3、星轮装夹座设计巧妙，即便于装夹星轮，又可在装配塑料套的同时实现星轮的取出，操作便捷，节省工序、效率高。附图说明图1是实施例中星轮上料机构的结构示意图；图2是实施例中星轮和星轮装夹座的装配结构示意图；图3是实施例中星轮装夹座的结构示意图；图4、图5是实施例中单向器的俯视和左视结构示意图；附图中，1代表机架，2代表弹簧、滚柱压装槽，3代表星轮，31代表弹簧，32代表滚柱，33代表弧形开口槽，34代表星轮凸耳，35代表中心孔，4代表气缸，41代表星轮装夹座，411代表容纳槽，412代表定位槽，413代表芯柱，4131代表上段，4132代表中段，4133代表下段，414代表上模，415代表安装板，416代表导向套，5代表侧板，6代表复位弹簧，7代表塑料套，8代表垫片。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进行详细说明。单向器装配系统的星轮上料机构，参见图1，机架31上设置有平台，平台上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽2，平台下的机架1上安装有滑台气缸，气缸4可沿滑台往复移动，气缸4上固定两侧板5。参见图3，星轮装夹座41包括上模414、安装板415、导向套416及芯柱413，上模414和导向套416固定在安装板415上，安装板415借助两侧板5定位在气缸4上，芯柱413上端穿过上模414、下端穿过安装板415插入导向套416内。参见图2、图3，星轮3设置在上模414内，并套于芯柱413上。上模414开有与星轮3匹配的容纳槽411，芯柱413与星轮3中心孔35间隙配合。所述容纳槽411的边缘开有与星轮凸耳34匹配的定位槽412。所述芯柱413为三段复合的台阶轴式结构，上段4131插入星轮3中心孔35内，上段4131和中段4132的过渡台阶面抵在上模414底部形成向上限位结构，下段4133设置有复位弹簧6；芯柱413具有借助外力向下和借助复位弹簧6弹力向上复位的滑动自由度。且芯柱413的外径介于设置在星轮3中心孔35内的塑料套7的内外径之间。该星轮上料机构的工作原理为：星轮装夹座41初始位为上料工位，将星轮3套在芯柱413上、装入容纳槽411内，同时星轮凸耳34装入定位槽412内。然后，气缸4带动星轮装夹座41和星轮3滑动至装配工位，星轮3的各弧形开口槽33与上方平台的各弹簧、滚柱压装槽2位置对正。压入弹簧31和滚柱32后，气缸4带动星轮装夹座41和星轮3复位。后续，参见图4、图5，放置垫片8、压装塑料套7后，单向器弹出，将装配好的单向器取下，进行下一轮装配。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.单向器装配系统的星轮上料机构，包括设置在机架（31）上的平台，其特征在于：所述平台下的机架（31）上滑动限位有星轮装夹座（41），星轮（3）固定在星轮装夹座（41）内，具有随星轮装夹座（41）往复运动的自由度，平台上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽（2），且位于装配工位的星轮装夹座（41），其星轮（3）的各弧形开口槽（33）与上方平台的各弹簧、滚柱压装槽（2）位置对正。/n

【技术特征摘要】
1.单向器装配系统的星轮上料机构，包括设置在机架（31）上的平台，其特征在于：所述平台下的机架（31）上滑动限位有星轮装夹座（41），星轮（3）固定在星轮装夹座（41）内，具有随星轮装夹座（41）往复运动的自由度，平台上开设有上、下贯通的弹簧、滚柱压装槽（2），且位于装配工位的星轮装夹座（41），其星轮（3）的各弧形开口槽（33）与上方平台的各弹簧、滚柱压装槽（2）位置对正。


2.根据权利要求1所述的单向器装配系统的星轮上料机构，其特征在于：所述机架（31）上设置有滑台气缸，星轮装夹座（41）定位在气缸（4）上。


3.根据权利要求1所述的单向器装配系统的星轮上料机构，其特征在于：所述机架（31)上平行设置有滑轨和丝杠，丝杠上配套设置有丝母，星轮装夹座（41）与丝母连接并滑动限位于滑轨上。


4.根据权利要求1所述的单向器装配系统的星轮上料机构，其特征在于：所述机架（31）上设置有滑轨，滑轨上配套设置有直线电机，星轮装夹座（41）设置在直线电机上。


5.根据权利要求2或3或4所述的单向器装配系统的星轮上料机构，其特征在于：所述星轮装夹座（41）包括上模（414）、安装板（415）、导向套（416）及芯柱（413），上模（414）和导向套（416）固定在安装板（415）上，安装板（415）借助两侧板（5）定位在气缸（4...

【专利技术属性】
技术研发人员：蓝楷，李宁，
申请(专利权)人：石家庄精石新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13