无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法技术方案

本发明专利技术涉及钼铁冶炼技术领域，尤其是涉及一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法。包括氧化钼4‑5份，生石灰0.2‑0.4份，铁磷1.2‑2份，金属硅粉0.5‑1.2份，铝粒0.2‑0.4份，钢屑0.4‑0.9和镁条0.05×10

【技术实现步骤摘要】
无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法
本专利技术涉及钼铁冶炼
，尤其是涉及一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法。
技术介绍
当前钼铁冶炼，或多或少都会使用硝石做为补热剂，硝石反应后产生一定量的二氧化氮气体，再加上环保设备不到位，会导致一定量的二氧化氮排放到空气中，造成环境污染。同时，传统冶炼为改善渣的流动性，会使用萤石，萤石中的氟化钙同样也会对环境造成一定的污染。再有，钼铁冶炼所需要的物料粒度较细且比较干燥，在配料、传递和混炼过程中会产生一定的灰尘，传统的工艺设备或流程存在收集灰尘不合理性，导致一定量的灰尘在物料传输过程中冒到车间中，造成车间环境污染。同时，钼铁冶炼属于放热反应，在反应过程中产生大量的高温烟气，传统冶炼方式是冶炼炉不动，通过移动烟囱罩来收集产生的烟气，该种方式存在严重的烟气外漏、收集不全，无冷却系统设计，导致大量烟气夹带灰尘排放到大气中。因此，针对上述问题本专利技术急需提供一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法，通过无氟低氮硫的钼铁冶炼原料的设计以解决现有技术中存在的当前钼铁冶炼，或多或少都会使用硝石做为补热剂，硝石反应后产生一定量的二氧化氮气体，再加上环保设备不到位，会导致一定量的二氧化氮排放到空气中，造成环境污染。同时，传统冶炼为改善渣的流动性，会使用萤石，萤石中的氟化钙同样也会对环境造成一定的污染的技术问题。本专利技术提供的一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，按照重量份数计，包括氧化钼4-5份，生石灰0.2-0.4份，铁磷1.2-2份，金属硅粉0.5-1.2份，铝粒0.2-0.4份，钢屑0.4-0.9和镁条0.05×10-3-0.25×10-3份。优选地，氧化钼中，氧化钼含量为52-65%，硫含量＜0.085%。优选地，氧化钼的粒度≤15mm；其中，0.5mm粒度的氧化钼占比85.4%。优选地，硅粉中硅含量≥92%，硫含量＜0.02%，硅粉粒度≤200目。优选地，铝粒中铝含量≥97%，硫含量＜0.02，铝粒粒度为0.3mm—2.5mm。优选地，铁磷中铁含量≥76%，硫含量＜0.01,铁磷粒度要求5-20mm；钢屑中铁含量≥98%，硫含量＜0.01,钢屑粒度为15-40mm。优选地，生石灰中CaO含量＞90%，硫含量＜0.03，生石灰粒度为200-325目。优选地，铁冶炼原料的含水量≤0.85%。本专利技术还提供了一种基于如上述中任一项所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料的钼铁绿色冶炼系统，其特征在于：包括与各原料一一对应的多个原料精准称量装置，各原料精准称量装置通过封闭斗式传输皮带与复重料仓连通，复重料仓的出料口与第一电磁振动给料机的进料口连通，第一电磁振动给料机的出料口与混料机的进料口连通，混料机的出料口设有向下延伸的排料管，排料管上紧密套接有收尘封闭烟罩，收尘封闭烟罩通过上下移动机构可沿排料管上下移动；还包括冶炼炉和设置于冶炼炉上方的除尘器，冶炼炉通过砂基盘固定于电子双驱动轨道平板车上；收尘封闭烟罩的外径大于冶炼炉外径；其中，原料精准称量装置包括原料仓，原料仓的出料口与螺旋输送机的进料口连通，螺旋输送机的出料口与第二电磁振动给料机的进料口连通，第二电磁振动给料机的出料口与称重料仓的进料口连通，称重料仓的出料口与封闭斗式传输皮带的进料口连通，封闭斗式传输皮带的出料口与复重料仓的进料口连通。本专利技术还提供了一种基于如上述所述的钼铁绿色冶炼系统的钼铁绿色冶炼方法，包括如下步骤：1)各原料分别通过螺旋输送机输送至第二电磁振动给料机，各第二电磁振动给料机将各原料输送到对应的称重料仓中，各称重料仓精准称量原料后，按照铁鳞、氧化钼、铝粒、生石灰、钢屑、金属硅粉的上料顺序，分别将称量好的各原料通过封闭斗式传输皮带输送到复重料仓中，原料全部进入复重料仓内后，经第一电磁振动给料机进入混料机中，混料10-20分钟，获得混合料；2)将冶炼炉通过砂基盘固定于电子双驱动轨道平板车上，将电子双驱动轨道平板车移动到混料机的排料管正下方，通过上下移动机构将收尘封闭烟罩盖设于冶炼炉上，将混合料排入到冶炼炉内，排料结束后，通过上下移动机构将收尘封闭烟罩上移，再通过电子双驱动轨道平板车将冶炼炉移动至除尘器下方；3)启动除尘器后，再启动冶炼炉，对混合料进行冶炼，获得钼铁冶炼产品；其中，混料机正转时为进料，混料机反转时为排料，混料机正转频率大于混料机反转频率，混料机反转频率大于第一电磁振动给料机的振动频率；冶炼后的钼铁冶炼产品中，钼回收率≥99.5%；排入到大气中的气体粉尘浓度4-10mg/Nm3；除尘器的风机工作频率≥30HZ。本专利技术提供的一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料、钼铁绿色冶炼系统及钼铁绿色冶炼方法与现有技术相比具有以下进步：1、本专利技术提供了无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，钼铁冶炼采用无氟超低氮硫配方设计，能够完全满足目前环保政策要求，符合当代绿色工厂发展理念，同时，钼回收率达到99%以上。2、本专利技术钼铁冶炼采用无氟超低氮硫配方设计，车间操作区的粉尘浓度低于4mg/Nm3,烟气无氟超低氮硫排放，能够完全满足目前环保政策要求，符合当地·绿色工厂发展理念，能够大大改善员工作业环境及降低劳动强度。附图说明为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术中所述钼铁绿色冶炼系统的结构示意图；图2为本专利技术中所述钼铁绿色冶炼方法。具体实施方式下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术提供了一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，按照重量份数计，包括氧化钼4-5份，生石灰0.2-0.4份，铁磷1.2-2份，金属硅粉0.5-1.2份，铝粒0.2-0.4份，钢屑0.4-0.9和镁条0.05×10-3-0.25×10-3份。具体地，氧化钼中，氧化钼含量为52-65%，硫含量＜0.085%。具体地，氧化钼的粒度≤15mm；其中，0.5mm粒度的氧化钼占比85.4%。具体地，硅粉中硅含量≥92%，硫含量＜0.02%，硅粉粒度≤200目。具体地，铝粒中铝含量≥97%，硫含量＜0.02，铝粒粒度为0.3mm—2.5mm。具体地，铁磷中铁含量≥76%，硫含量＜0.01,铁磷粒度要求5-20mm；钢屑中铁含量≥98%，硫含量＜0.01,钢本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：按照重量份数计，包括氧化钼4-5份，生石灰0.2-0.4份，铁磷1.2-2份，金属硅粉0.5-1.2份，铝粒0.2-0.4份，钢屑0.4-0.9和镁条0.05×10

【技术特征摘要】
1.一种无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：按照重量份数计，包括氧化钼4-5份，生石灰0.2-0.4份，铁磷1.2-2份，金属硅粉0.5-1.2份，铝粒0.2-0.4份，钢屑0.4-0.9和镁条0.05×10-3-0.25×10-3份。


2.根据权利要求1所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：氧化钼中，氧化钼含量为52-65%，硫含量＜0.085%。


3.根据权利要求2所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：氧化钼的粒度≤15mm；其中，0.5mm粒度的氧化钼占比85.4%。


4.根据权利要求1所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：硅粉中硅含量≥92%，硫含量＜0.02%，硅粉粒度≤200目。


5.根据权利要求1所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：铝粒中铝含量≥97%，硫含量＜0.02，铝粒粒度为0.3mm—2.5mm。


6.根据权利要求1所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：铁磷中铁含量≥76%，硫含量＜0.01,铁磷粒度要求5-20mm；钢屑中铁含量≥98%，硫含量＜0.01,钢屑粒度为15-40mm。


7.根据权利要求1所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：生石灰中CaO含量＞90%，硫含量＜0.03，生石灰粒度为200-325目。


8.根据权利要求1所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料，其特征在于：铁冶炼原料的含水量≤0.85%。


9.一种基于如权利要求1-8中任一项所述的无氟低氮硫的钼铁冶炼原料的钼铁绿色冶炼系统，其特征在于：
包括与各原料一一对应的多个原料精准称量装置（1），各原料精准称量装置（1）通过封闭斗式传输皮带（2）与复重料仓（3）连通，复重料仓（3）的出料口与第一电磁振动给料机（4）的进料口连通，第一电磁振动给料机（4）的出料口与混料机（5）的进料口连通，混料机（5）的出料口设有向下延伸的排料管（6），排料管（6）上紧密套接有收尘封闭烟罩（7），收尘封闭烟罩（7）通过上下移动机构（8）可沿排料管（6）上下移动...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐业兴，郭钰龙，汪正峰，郝不景，胡俊岩，李红霞，戚静，刘振国，孙肖肖，
申请(专利权)人：北京利尔高温材料股份有限公司，日照瑞华新材料科技有限公司，日照利尔高温新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11