降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺技术方案

一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺，包括真空降膜油油换热器，其连接待脱臭油，其上部设置有待脱臭油出口和脱臭油进口，待脱臭油出口通过二号管路与最终加热器一连通，最终加热器一的出口依次连接板式脱臭塔、最终加热器二、填料脱臭塔一、最终加热器三、填料脱臭塔二，依次连接多个最终加热器和脱臭塔，最后一个填料脱臭塔底部与脱臭油进口连通；真空降膜油油换热器的底部连通成品油冷却器，最终冷却后的脱臭成品油通过十八号管路输出；还包括真空总管、直接蒸汽总管以及与各最终加热器循环连通的导热油进油总管和导热油回油总管。确保了成品油的食用安全性，适用于花生油、玉米油、葵花油及其它植物油等的脱臭。

【技术实现步骤摘要】
降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺
本专利技术涉及脱臭系统
，尤其是一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺。
技术介绍
食用植物油精炼经长时间高温脱臭会产生大量的缩水甘油酯，缩水甘油酯为缩水甘油和脂肪酸的酯化产物，其在人体消化道内代谢产生的缩水甘油是一种致癌的毒性物质。目前，相关国标对植物油缩水甘油酯含量尚无要求；欧盟条例草案2017年9月起要求食用植物油中缩水甘油酯最大含量为1000μg/kg。现阶段工业化精炼生产时，控制缩水甘油酯生成的方法主要为降低脱臭温度、缩短脱臭时间，但这样对精炼成品油的其它指标会造成影响。有资料表明将吸附剂加入精炼成品油或通过改进设备，可脱除成品油中缩水甘油酯。现有技术中的通过添加抗氧化剂来降低缩水甘油酯的方法和通过旋转刮膜分子蒸馏来降低缩水甘油酯的方法，会造成生产成本的增加及抗氧化剂的残留，且不适合大规模生产。植物油精炼除了需控制缩水甘油酯含量，还需控制塑化剂含量；花生油因存在于花生仁内的塑化剂在制油时进入油中，其塑化剂指标更难控制。塑化剂为毒性化学物质，其指标要求依2011年《卫生部办公厅关于通报食品及食品添加剂中邻苯二甲酸酯类物质最大残留量的函》。现阶段工业化精炼生产时，以控制原料油中塑化剂来源为主。现有技术中通过添加吸附剂的方法降低原料油中塑化剂的含量，但是此方法对大宗油料不适用，生产成本高。此外，还可通过提高脱臭温度、真空度来降低油中塑化剂含量，一般认为脱臭温度至少260℃以上。例如，现有技术中的一种去除食用油中塑化剂的方法，提高脱臭温度为260℃的方法降低塑化剂含量的方法。但该方法不能满足缩水甘油酯的指标要求，同时使油中Ve等营养物质含量大大减少。缩水甘油酯含量低要求尽量低的脱臭温度，塑化剂含量低要求尽量高的脱臭温度，二者需求的工艺参数完全相悖。目前生产企业主要是通过控制塑化剂来源的同时，适当降低脱臭温度、缩短脱臭时间，来使成品油的这2个指标处于临界指标要求。但此方法成品油质量不稳定，很容易出现不合格批次，导致我国出口食用植物油、特别是花生油常因指标不合格被退回。因此，开发一种新型的降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺，使生产稳定、连续进行非常必要。
技术实现思路
本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统及脱臭工艺，从而有效的解决了常规脱臭工艺在保证植物油酸价、色泽、烟点、塑化剂等指标后，无法保证缩水甘油酯指标等问题，大大提高了成品油的质量，确保了成品油的食用安全性，适用于花生油、玉米油、葵花油及其它植物油等的脱臭。本专利技术所采用的技术方案如下：一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，包括真空降膜油油换热器，所述真空降膜油油换热器下部设置有待脱臭油进口，待脱臭油进口通过一号管路连接待脱臭油，所述真空降膜油油换热器上部设置有待脱臭油出口和脱臭油进口，所述待脱臭油出口通过二号管路与最终加热器一连通，所述最终加热器一的出口通过三号管路与板式脱臭塔连接，所述板式脱臭塔的底部通过四号管路连接板塔抽出泵，然后通过五号管路连接最终加热器二，最终加热器二的出口通过六号管路连接填料脱臭塔一，填料脱臭塔一的底部通过七号管路连接填料塔抽出泵一，然后通过八号管路与最终加热器三，最终加热器三的出口通过九号管路连接填料脱臭塔二，填料脱臭塔二的底部通过十号管路与填料塔抽出泵二连接，然后通过十一号管路与填料脱臭塔三，所述填料脱臭塔三的底部通过十二号管路连接填料塔抽出泵三，然后通过十三号管路与脱臭油进口连通；真空降膜油油换热器的底部安装有十四号管路，所述十四号管路通过脱臭油输出泵输出至十五号管路，十五号管路与成品油冷却器连通，所述成品油冷却器上部设置有十八号管路，脱臭成品油通过十八号管路输出，所述十五号管路上还通过十六号管路和十七号管路连接至前道工序热交换器；还包括真空总管，真空降膜油油换热器的顶面设置有一号真空管，板式脱臭塔的顶面设置有二号真空管，填料脱臭塔一的顶部设置有三号真空管，填料脱臭塔二的顶面设置有四号真空管，填料脱臭塔三的顶面设置有五号真空管，上述所有真空管与真空总管连通，真空总管还与脂肪酸捕集器连通；还包括直接蒸汽总管，所述直接蒸汽总管上分支有第一直接蒸汽管路、第二直接蒸汽管路、第三直接蒸汽管路和第四直接蒸汽管路，上述各蒸汽管路分别与板式脱臭塔、填料脱臭塔一、填料脱臭塔二和填料脱臭塔三连通；还包括与各最终加热器循环连通的导热油进油总管和导热油回油总管。作为上述技术方案的进一步改进：填料脱臭塔并列设置有三个或三个以上。所述二号管路上分支有二号分管，二号分管与五号管路连通。所述二号管路和二号分管上均安装有阀门。所述五号管路和十三号管路之间通过分支管连通，五号管路与八号管路之间通过五号分管连通。所述八号管路和十三号管路之间通过分支管连通，八号管路和二号管路之间通过八号分管连通。成品油冷却器上设置有两个冷却水管口。十一号管路和十三号管路之间通过分支管连通。一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统的脱臭工艺，包括如下操作步骤：第一步：100～110℃的待脱臭油通过一号管路进入真空降膜油油换热器壳程中；第二步：待脱臭油在真空降膜油油换热器中进行换热，换热至210～230℃后从壳程待脱臭油出口输出，并通过二号管路进入最终加热器一中；第三步：在最终加热器一通过来自第一导热油进油管路的高温导热油间接加热至220℃～250℃后，通过三号管路进入板式脱臭塔中，通过来自第一直接蒸汽管路的直接蒸汽进行汽提，完毕后从底部的四号管路输出；第四步：油经板塔抽出泵，并通过五号管路进入最终加热器二中；第五步：在最终加热器二通过来自第二导热油进油管路的高温导热油间接加热至245℃～260℃后，通过六号管路进入填料脱臭塔一中，通过塔内填料及来自第二直接蒸汽管路的直接蒸汽汽提，完毕后从底部的七号管路输出；第六步：油经填料塔抽出泵一，并通过八号管路进入最终加热器三中；第七步：在最终加热器三通过来自第三导热油进油管路的高温导热油间接加热至240℃～260℃后，通过九号管路进入填料脱臭塔二中，通过塔内填料及来自第三直接蒸汽管路的直接蒸汽汽提，完毕后从底部的十号管路输出；第八步：油经填料塔抽出泵二，并通过十一号管路进入填料脱臭塔三中，通过塔内填料及来自第四直接蒸汽管路的直接蒸汽汽提；第九步：得到230～250℃的高温脱臭成品油从填料脱臭塔三底部的十二号管路输出，经填料塔抽出泵三，并通过十三号管路进入真空降膜油油换热器管程中与壳程中的低温待脱臭油进行热交换；第十步：换热后120～135℃的脱臭成品油通过第十四号管路至脱臭油输出泵，输送至十五号管路，十五号管路上有通往前置工序的十六号管路及从前置工序回来的十七号管路，用于脱臭成品油与前置工序低温油的继续换热；第十一步：与前置工序低温油换热后50～60℃的脱臭成品油，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，其特征在于：包括真空降膜油油换热器(3)，所述真空降膜油油换热器(3)下部设置有待脱臭油进口(8)，待脱臭油进口(8)通过一号管路(1)连接待脱臭油，所述真空降膜油油换热器(3)上部设置有待脱臭油出口(5)和脱臭油进口(4)，所述待脱臭油出口(5)通过二号管路(6)与最终加热器一(12)连通，所述最终加热器一(12)的出口通过三号管路(13)与板式脱臭塔(16)连接，所述板式脱臭塔(16)的底部通过四号管路(43)连接板塔抽出泵(42)，然后通过五号管路(41)连接最终加热器二(18)，最终加热器二(18)的出口通过六号管路(19)连接填料脱臭塔一(21)，填料脱臭塔一(21)的底部通过七号管路(39)连接填料塔抽出泵一(38)，然后通过八号管路(36)与最终加热器三(23)，最终加热器三(23)的出口通过九号管路(24)连接填料脱臭塔二(26)，填料脱臭塔二(26)的底部通过十号管路(35)与填料塔抽出泵二(34)连接，然后通过十一号管路(33)与填料脱臭塔三(28)，所述填料脱臭塔三(28)的底部通过十二号管路(31)连接填料塔抽出泵三(32)，然后通过十三号管路(7)与脱臭油进口(4)连通；/n真空降膜油油换热器(3)的底部安装有十四号管路(48)，所述十四号管路(48)通过脱臭油输出泵(45)输出至十五号管路(44)，十五号管路(44)与成品油冷却器(30)连通，所述成品油冷却器(30)上部设置有十八号管路(29)，脱臭成品油通过十八号管路(29)输出，所述十五号管路(44)上还通过十六号管路(46)和十七号管路(47)连接至前道工序热交换器；还包括真空总管(14)，真空降膜油油换热器(3)的顶面设置有一号真空管(2)，板式脱臭塔(16)的顶面设置有二号真空管(15)，填料脱臭塔一(21)的顶部设置有三号真空管(20)，填料脱臭塔二(26)的顶面设置有四号真空管(25)，填料脱臭塔三(28)的顶面设置有五号真空管(27)，上述所有真空管与真空总管(14)连通，真空总管(14)还与脂肪酸捕集器连通；/n还包括直接蒸汽总管(49)，所述直接蒸汽总管(49)上分支有第一直接蒸汽管路(50)、第二直接蒸汽管路(52)、第三直接蒸汽管路(53)和第四直接蒸汽管路(54)，上述各蒸汽管路分别与板式脱臭塔(16)、填料脱臭塔一(21)、填料脱臭塔二(26)和填料脱臭塔三(28)连通；/n还包括与各最终加热器循环连通的导热油进油总管(9)和导热油回油总管(10)。/n...

【技术特征摘要】
1.一种降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，其特征在于：包括真空降膜油油换热器(3)，所述真空降膜油油换热器(3)下部设置有待脱臭油进口(8)，待脱臭油进口(8)通过一号管路(1)连接待脱臭油，所述真空降膜油油换热器(3)上部设置有待脱臭油出口(5)和脱臭油进口(4)，所述待脱臭油出口(5)通过二号管路(6)与最终加热器一(12)连通，所述最终加热器一(12)的出口通过三号管路(13)与板式脱臭塔(16)连接，所述板式脱臭塔(16)的底部通过四号管路(43)连接板塔抽出泵(42)，然后通过五号管路(41)连接最终加热器二(18)，最终加热器二(18)的出口通过六号管路(19)连接填料脱臭塔一(21)，填料脱臭塔一(21)的底部通过七号管路(39)连接填料塔抽出泵一(38)，然后通过八号管路(36)与最终加热器三(23)，最终加热器三(23)的出口通过九号管路(24)连接填料脱臭塔二(26)，填料脱臭塔二(26)的底部通过十号管路(35)与填料塔抽出泵二(34)连接，然后通过十一号管路(33)与填料脱臭塔三(28)，所述填料脱臭塔三(28)的底部通过十二号管路(31)连接填料塔抽出泵三(32)，然后通过十三号管路(7)与脱臭油进口(4)连通；
真空降膜油油换热器(3)的底部安装有十四号管路(48)，所述十四号管路(48)通过脱臭油输出泵(45)输出至十五号管路(44)，十五号管路(44)与成品油冷却器(30)连通，所述成品油冷却器(30)上部设置有十八号管路(29)，脱臭成品油通过十八号管路(29)输出，所述十五号管路(44)上还通过十六号管路(46)和十七号管路(47)连接至前道工序热交换器；还包括真空总管(14)，真空降膜油油换热器(3)的顶面设置有一号真空管(2)，板式脱臭塔(16)的顶面设置有二号真空管(15)，填料脱臭塔一(21)的顶部设置有三号真空管(20)，填料脱臭塔二(26)的顶面设置有四号真空管(25)，填料脱臭塔三(28)的顶面设置有五号真空管(27)，上述所有真空管与真空总管(14)连通，真空总管(14)还与脂肪酸捕集器连通；
还包括直接蒸汽总管(49)，所述直接蒸汽总管(49)上分支有第一直接蒸汽管路(50)、第二直接蒸汽管路(52)、第三直接蒸汽管路(53)和第四直接蒸汽管路(54)，上述各蒸汽管路分别与板式脱臭塔(16)、填料脱臭塔一(21)、填料脱臭塔二(26)和填料脱臭塔三(28)连通；
还包括与各最终加热器循环连通的导热油进油总管(9)和导热油回油总管(10)。


2.如权利要求1所述的降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，其特征在于：填料脱臭塔并列设置有三个或三个以上。


3.如权利要求1所述的降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，其特征在于：所述二号管路(6)上分支有二号分管(51)，二号分管(51)与五号管路(41)连通。


4.如权利要求3所述的降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，其特征在于：所述二号管路(6)和二号分管(51)上均安装有阀门。


5.如权利要求1所述的降低植物油缩水甘油酯及塑化剂的脱臭系统，其特征在于：所述五号管路(41)和十三号管路(7)之间通过分支管连...

【专利技术属性】
技术研发人员：张利军，孙乐，李兴伟，
申请(专利权)人：无锡中粮工程科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32