一种径向反应器制造技术

本公开涉及一种径向反应器，该反应器的进料口设置在反应器筒体上且位于进料口处的反应器内壁上设置有环形导流罩，能够引导进料流向，缩短了进料口距催化剂装填区外侧壁(扇形筒或外筛网)的路径，使得进料分配更为均匀，并减少进料对内构件的冲击，提高了反应器性能。

【技术实现步骤摘要】
一种径向反应器
本公开涉及石油化工领域，具体地，涉及一种径向反应器。
技术介绍
径向反应器的介质流动方向由内构件的型式来实现，一般在中心设有中心管，在靠近器壁处沿圆周方向设有若干个扇形筒或者一个大型外筛网，两者之间为催化剂床层，油气径向穿过催化剂床层。径向反应器进料结构，一般有以下几种方式组合：①进料口设置在反应器顶部，与顶部拆卸内件用人孔合二为一，介质经入口分配器进入扇形筒(或外筛网)，然后沿反应器径向穿过催化剂床层，再经中心管流出反应器，出料口可位于反应器底部(出料口轴线沿反应器中心线)或反应器筒体(出料口轴线垂直于反应器中心线)；②进料口为反应器筒体侧向开口(进料口轴线垂直于反应器中心线)，介质由进料口进入扇形筒(或外筛网)，然后沿反应器径向穿过催化剂床层，再经中心管流出反应器，出料口可位于反应器底部(出料口轴线沿反应器中心线)、反应器筒体(出料口轴线垂直于反应器中心线)也可位于反应器顶部(出料口轴线沿反应器中心线)；③进料口设置在反应器底部，油气由进料口进入中心管后，沿反应器径向穿过催化剂床层，再经过扇形筒(或外筛网)后，经出料口流出反应器，出料口可设置在反应器筒体侧向(垂直于反应器中心线)或反应器顶部。在炼化领域的连续重整装置、丙烷脱氢装置等径向反应器中多采用上述结构组合。上述进料组合结构，存在进料分配不均匀，进料对内构件的冲击大等问题，影响反应器性能。
技术实现思路
本公开的目的是提供一种径向移动床反应器，该反应器能够使得反应器进料分布均匀且减少进料对内构件的冲击。为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种径向反应器，包括反应器筒体、进料口和出料口；所述反应器筒体内设有沿反应器轴向延伸的催化剂装填区，所述催化剂装填区的径向截面为环形；所述催化剂装填区将所述反应器筒体内分隔为第一流道和第二流道，所述第一流道和所述第二流道仅通过所述催化剂装填区流体连通；所述催化剂装填区的外侧壁与一部分所述反应器筒体内壁之间形成为所述第一流道，所述催化剂装填区的内侧壁与另一部分所述反应器筒体内壁之间形成为所述第二流道；所述进料口与所述第一流道流体连通，所述出料口与所述第二流道流体连通；所述进料口设置于所述反应器筒体的侧壁上，所述反应器筒体内设有环形导流罩，所述环形导流罩与所述反应器筒体内壁间隔设置且围成环形导流空间，所述环形导流罩从所述反应器内部覆盖所述进料口，所述进料口、所述环形导流空间与所述第一流道流体连通。可选地，还包括中心管，所述中心管在所述反应器筒体内沿轴向设置，以形成为所述催化剂装填区的内侧壁，所述中心管顶端开口、底端封闭；所述中心管的外侧设有外筛网或扇形筒模块，以形成为所述催化剂装填区的外侧壁。可选地，所述中心管的外侧设有所述扇形筒模块，所述环形导流罩的轴向高度大于所述扇形筒模块的轴向高度；所述环形导流罩包括依次连接围成罩体的环形顶板、环形挡板和环形底板，所述环形顶板和所述环形底板的边缘分别与所述反应器筒体内壁密封连接，以形成所述环形导流空间；所述环形底板上开设有环形孔道以使所述环形导流空间与所述第一流道流体连通；或者，所述中心管的外侧设有外筛网，所述环形导流罩包括环形挡板和可选的环形顶板，所述环形挡板与所述进料口间隔设置、且与所述反应器筒体的内壁固定连接。可选地，所述扇形筒模块包括多个径向截面为扇形的扇形筒，所述扇形筒上下贯通且径向截面为扇形，所述扇形筒的弧形壁设有开孔；所述扇形筒绕反应器轴向中心均匀分布，所述第一流道包括所述扇形筒的筒内空间。可选地，所述环形挡板与所述反应器筒体内壁平行间隔设置。可选地，所述环形挡板与所述反应器筒体内壁的间距为0.1Di～1Di，Di为所述进料口的内直径。可选地，所述反应器筒体包括扩径段，所述进料口设置于所述扩径段。可选地，所述中心管的顶端与所述反应器筒体的顶端留有间隔，所述反应器筒体的顶端开设有内件安装口，所述内件安装口形成为所述出料口；或者，所述出料口设置于所述内件安装口与所述中心管顶端之间的反应器筒体上。可选地，所述径向反应器的顶部和底部分别设有催化剂入口和催化剂出口；所述催化剂入口通过催化剂进料管与所述催化剂装填区连通；所述催化剂装填区与所述反应器筒体同轴设置；所述催化剂装填区的顶端设有环形盖板；所述催化剂进料管的底端开口穿过所述环形盖板以与所述催化剂装填区连通。可选地，所述外筛网的顶端与所述反应器筒体固定连接、底端为自由端；所述中心管的底端通过加强筋连接在所述反应器筒体上、顶端为自由端。本公开的径向反应器，进料口设置在反应器筒体上且位于进料口出的反应器内壁上设置有环形导流罩，能够引导进料流向，缩短了进料口距催化剂装填区外侧壁(扇形筒或外筛网)的路径，使得进料分配更为均匀，并减少进料对内构件的冲击，提高了反应器性能。本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：图1是本公开的径向反应器的一种具体实施方式的结构示意图。图2是本公开的径向反应器的另一种具体实施方式的结构示意图。图3是本公开的径向反应器的第三种具体实施方式的结构示意图。图4是本公开的径向反应器的第四种具体实施方式的结构示意图。附图标记说明1-1环形挡板1-2环形顶板1-3环形底板2催化剂入口3进料口4出料口5中心管6扇形筒模块7内件安装孔8催化剂进料管9外筛网具体实施方式以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指装置在正常使用状态下的上和下，具体可参考图1的图面方向。“内、外”是针对装置本身的轮廓而言的。催化剂装填区内流动的物料不限于固体催化剂，还可以或替换为固体吸附剂、固体吸收剂等与反应器内的流体物料反应和/或接触的固体物料，下文所述的“催化剂”或“固体催化剂”可指代上述的固体物料。如图1所示，本公开第一方面提供一种径向反应器，该反应器包括反应器筒体、进料口和出料口；反应器筒体内设有沿反应器轴向延伸的催化剂装填区，催化剂装填区的径向截面为环形；催化剂装填区将反应器筒体内分隔为第一流道和第二流道，第一流道和第二流道仅通过所述催化剂装填区流体连通；催化剂装填区的外侧壁与一部分反应器筒体内壁之间形成为第一流道，催化剂装填区的内侧壁与另一部分反应器筒体内壁之间形成为第二流道；进料口与第一流道流体连通，出料口与第二流道流体连通；进料口设置于反应器筒体的侧壁上，反应器筒体内设有环形导流罩，环形导流罩与反应器筒体内壁间隔设置且围成环形导流空间，环形导流罩从所述反应器内部覆盖所述进料口，进料口、环形导流空间与第一流道流体连通。本公开的径向反应器具有设置在反本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种径向反应器，其特征在于，包括反应器筒体、进料口和出料口；所述反应器筒体内设有沿反应器轴向延伸的催化剂装填区，所述催化剂装填区的径向截面为环形；所述催化剂装填区将所述反应器筒体内分隔为第一流道和第二流道，所述第一流道和所述第二流道仅通过所述催化剂装填区流体连通；所述催化剂装填区的外侧壁与一部分所述反应器筒体内壁之间形成为所述第一流道，所述催化剂装填区的内侧壁与另一部分所述反应器筒体内壁之间形成为所述第二流道；所述进料口与所述第一流道流体连通，所述出料口与所述第二流道流体连通；/n所述进料口设置于所述反应器筒体的侧壁上，所述反应器筒体内设有环形导流罩，所述环形导流罩与所述反应器筒体内壁间隔设置且围成环形导流空间，所述环形导流罩从所述反应器内部覆盖所述进料口，所述进料口、所述环形导流空间与所述第一流道流体连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种径向反应器，其特征在于，包括反应器筒体、进料口和出料口；所述反应器筒体内设有沿反应器轴向延伸的催化剂装填区，所述催化剂装填区的径向截面为环形；所述催化剂装填区将所述反应器筒体内分隔为第一流道和第二流道，所述第一流道和所述第二流道仅通过所述催化剂装填区流体连通；所述催化剂装填区的外侧壁与一部分所述反应器筒体内壁之间形成为所述第一流道，所述催化剂装填区的内侧壁与另一部分所述反应器筒体内壁之间形成为所述第二流道；所述进料口与所述第一流道流体连通，所述出料口与所述第二流道流体连通；
所述进料口设置于所述反应器筒体的侧壁上，所述反应器筒体内设有环形导流罩，所述环形导流罩与所述反应器筒体内壁间隔设置且围成环形导流空间，所述环形导流罩从所述反应器内部覆盖所述进料口，所述进料口、所述环形导流空间与所述第一流道流体连通。


2.根据权利要求1所述的径向反应器，其特征在于，还包括中心管，所述中心管在所述反应器筒体内沿轴向设置，以形成为所述催化剂装填区的内侧壁；所述中心管顶端开口、底端封闭；所述中心管的外侧设有外筛网或扇形筒模块，以形成为所述催化剂装填区的外侧壁。


3.根据权利要求2所述的径向反应器，其特征在于，所述中心管的外侧设有所述扇形筒模块，所述环形导流罩的轴向高度大于所述扇形筒模块的轴向高度；所述环形导流罩包括依次连接围成罩体的环形顶板、环形挡板和环形底板，所述环形顶板和所述环形底板的边缘分别与所述反应器筒体内壁密封连接，以形成所述环形导流空间；所述环形底板上开设有环形孔道以使所述环形导流空间与所述第一流道流体连通；或者，
所述中心管的外侧设有外筛网，所述环形导流罩包括环形挡板和可选的环形顶板，所述环形挡板与所述进料口间隔...

【专利技术属性】
技术研发人员：许伟，李啸东，袁忠勋，高莉萍，
申请(专利权)人：中国石化工程建设有限公司，中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11