一种中频炉用铝镁质捣打料及其制备方法技术

本发明专利技术涉及中频炉用耐火材料领域，尤其涉及一种中频炉用铝镁质捣打料及其制备方法。本发明专利技术所设计的一种中频炉用铝镁质捣打料，其特征在于，所述中频炉用铝镁质捣打料包括原料和结合剂，所述原料的组分及含量为，30～40wt％的电熔刚玉颗粒、25～35wt％的回收炉体捣打料、10～18wt％的废无碳砖颗粒、10～17wt％的板状刚玉和4～10wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，0.5～1.5wt％的硅微粉和1.0～3.0wt％的铝溶胶；得到的中频炉用铝镁质捣打料具有中低温强度高、烧结温度低和烘烤时间短以及低成本的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种中频炉用铝镁质捣打料及其制备方法
本专利技术涉及中频炉用耐火材料领域，尤其涉及一种中频炉用铝镁质捣打料及其制备方法。
技术介绍
中频炉的使用范围非常广泛，其已成为碳钢冶炼、铸造以及合金钢冶炼的重要生产设备之一。炉衬材料性价比的高低直接影响着冶炼成本。在使用过程中，捣打料形成烧结层、过渡层和松散层三层结构，工作层抵抗钢液的冲刷和侵蚀，非工作层保持未烧的松散状态，以吸收应力，达到阻止工作层裂纹扩展的目的。目前，传统中频炉捣打料普遍以刚玉氧化镁为主要材质，综合成本较高，而且传统中频炉捣打料的中低温强度低，致使烤炉过程中极易出现垮炉的现象，同时该捣打料高温烧结困难，需要很高的烧结温度及较长的保温时间，炉衬烘烤难度较大。
技术实现思路
为了克服以上问题，本专利技术的目的是提供一种中频炉用铝镁质捣打料及其制备方法，得到的中频炉用铝镁质捣打料具有中低温强度高、烧结温度低和烘烤时间短以及低成本的特点。为实现上述目的，本专利技术所设计的一种中频炉用铝镁质捣打料，其特征在于，所述中频炉用铝镁质捣打料包括原料和结合剂，所述原料的组分及含量为，30～40wt％的电熔刚玉颗粒、25～35wt％的回收炉体捣打料、10～18wt％的废无碳砖颗粒、10～17wt％的板状刚玉和4～10wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，0.5～1.5wt％的硅微粉和1.0～3.0wt％的铝溶胶；所述电熔刚玉颗粒的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥94wt％；所述回收炉体捣打料的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥82wt％、MgO≥6wt％；所述废无碳砖颗粒为0.5～5mm，其中Al2O3≥85wt％、MgO≥5wt％；所述板状刚玉的粒度为＜1mm，其中Al2O3≥98wt％；所述电熔镁砂细粉的粒度为＜75μm，其中MgO≥95wt％；所述硅微粉的粒度＜5μm，其中SiO2≥92wt％；所述铝溶胶的胶粒粒径为20～70nm，其中Al2O3含量为20～40wt％。作为优选方案，所述中频炉用铝镁质捣打料包括原料和结合剂，所述原料的组分及含量为37～40wt％的电熔刚玉颗粒、32～35wt％的回收炉体捣打料、10～14wt％的废无碳砖颗粒、10～12wt％的板状刚玉和4～6wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，1.2～1.5wt％的硅微粉和2.4～3.0wt％的铝溶胶。一种中频炉用铝镁质捣打料的制备方法，其特征在于，包括步骤：首先配制原料，原料的组分及含量为30～40wt％的电熔刚玉颗粒、25～35wt％的回收炉体捣打料、10～18wt％的废无碳砖颗粒、10～17wt％的板状刚玉和4～10wt％的电熔镁砂细粉；然后向原料中添加结合剂，结合剂的组分及占原料的含量为，0.5～1.5wt％的硅微粉和1.0～3.0wt％的铝溶胶，将原料与结合剂混合均匀得到中频炉用铝镁质捣打料；所述电熔刚玉颗粒的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥94wt％；所述回收炉体捣打料的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥82wt％、MgO≥6wt％；所述废无碳砖颗粒为0.5～5mm，其中Al2O3≥85wt％、MgO≥5wt％；所述板状刚玉的粒度为＜1mm，其中Al2O3≥98wt％；所述电熔镁砂细粉的粒度为＜75μm，其中MgO≥95wt％；所述硅微粉的粒度＜5μm，其中SiO2≥92wt％；所述铝溶胶的胶粒粒径为20～70nm，其中Al2O3含量为20～40wt％。作为优选方案，所述原料的组分及含量为37～40wt％的电熔刚玉颗粒、32～35wt％的回收炉体捣打料、10～14wt％的废无碳砖颗粒、10～12wt％的板状刚玉和4～6wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，1.2～1.5wt％的硅微粉和2.4～3.0wt％的铝溶胶。作为优选方案，其特征在于，所述混合在混合机中混合，混合时间为20～30min。本专利技术的优点在于：与传统的中频炉用铝镁质捣打料相比，本专利技术的中频炉用铝镁质捣打料具有以下优点：(1)本专利技术的中频炉用铝镁质捣打料中添加了硅微粉和铝溶胶，硅微粉能够与电熔镁砂细粉反应形成镁硅水凝胶，铝溶胶分解产生的纳米氧化铝能够加剧分子间的反应碰撞，硅微粉和纳米氧化铝能够协同促进原料中的硅微粉及镁砂在较低温度下发生反应，降低了捣打料烧结的温度和时间，提高了中频炉用铝镁质捣打料中低温强度，不仅节省了烧结能源，提高了烧结效率，而且避免在烘烤过程中出现垮炉的现象。(2)本专利技术中利用回收炉体捣打料和废无碳砖颗粒作为原料组分，不仅实现资源的回收再利用，而且替代部分刚玉和镁砂，大幅度降低原料成本。具体实施方式为更好地理解本专利技术，以下将结合具体实例对专利技术进行详细的说明。为避免重复，先将本具体实施方式所涉及的原料的粒度做统一描述，实施例中不再赘述。中频炉用铝镁质捣打料的组分及其质量百分比为，30～40wt％的电熔刚玉颗粒、25～35wt％的回收炉体捣打料、10～18wt％的废无碳砖颗粒、10～17wt％的板状刚玉和4～10wt％的电熔镁砂细粉为原料，再外加所述原料0.5～1.5wt％的硅微粉和1.0～3.0wt％的铝溶胶，混合均匀，即得中频炉用铝镁质捣打料。其中，电熔刚玉颗粒的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥94wt％；回收炉体捣打料的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥82wt％、MgO≥6wt％；废无碳砖颗粒为0.5～5mm，其中Al2O3≥85wt％、MgO≥5wt％；板状刚玉的粒度为＜1mm，其中Al2O3≥98wt％；电熔镁砂细粉的粒度为＜75μm，其中MgO≥95wt％；硅微粉的粒度＜5μm，其中SiO2≥92wt％。实施例1一种中频炉用铝镁质捣打料的制备方法，首先配制原料，原料的组分及含量为33wt％的电熔刚玉颗粒、28wt％的回收炉体捣打料、16wt％的废无碳砖颗粒、15wt％的板状刚玉和8wt％的电熔镁砂细粉；然后向原料中添加结合剂，结合剂的组分及占原料的含量为，0.5wt％的硅微粉和1.7wt％的铝溶胶，将原料与结合剂在混合机中混合20min，混合均匀即得到中频炉用铝镁质捣打料。施工时加入2.5wt％的水混合均匀，烧结温度为1625℃，烘烤时间为2.5h，保温时间为0.5h；捣打料的理化性能为：110℃×24h烘后体积密度2.75g/cm3，抗折强度4.5MPa；1100℃×3h烧后体积密度2.72g/cm3，抗折强度5.8MPa，线变化率0.8％；1600℃×3h烧后体积密度2.52g/cm3，抗折强度7.0MPa，线变化率2.1％。最高使用温度为1700℃，炉龄为65炉次，炉龄稳定，较同类产品价格低25％。实施例2一种中频炉用铝镁质捣打料的制备方法，首先配制原料，原料的组分及含量为30wt％的电熔本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种中频炉用铝镁质捣打料，其特征在于，所述中频炉用铝镁质捣打料包括原料和结合剂，所述原料的组分及含量为，30～40wt％的电熔刚玉颗粒、25～35wt％的回收炉体捣打料、10～18wt％的废无碳砖颗粒、10～17wt％的板状刚玉和4～10wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，0.5～1.5wt％的硅微粉和1.0～3.0wt％的铝溶胶；/n所述电熔刚玉颗粒的粒度为0.088～5mm，其中Al

【技术特征摘要】
1.一种中频炉用铝镁质捣打料，其特征在于，所述中频炉用铝镁质捣打料包括原料和结合剂，所述原料的组分及含量为，30～40wt％的电熔刚玉颗粒、25～35wt％的回收炉体捣打料、10～18wt％的废无碳砖颗粒、10～17wt％的板状刚玉和4～10wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，0.5～1.5wt％的硅微粉和1.0～3.0wt％的铝溶胶；
所述电熔刚玉颗粒的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥94wt％；
所述回收炉体捣打料的粒度为0.088～5mm，其中Al2O3≥82wt％、MgO≥6wt％；
所述废无碳砖颗粒为0.5～5mm，其中Al2O3≥85wt％、MgO≥5wt％；
所述板状刚玉的粒度为＜1mm，其中Al2O3≥98wt％；
所述电熔镁砂细粉的粒度为＜75μm，其中MgO≥95wt％；
所述硅微粉的粒度＜5μm，其中SiO2≥92wt％；
所述铝溶胶的胶粒粒径为20～70nm，其中Al2O3含量为20～40wt％。


2.根据权利要求1所述的中频炉用铝镁质捣打料，其特征在于，所述中频炉用铝镁质捣打料包括原料和结合剂，所述原料的组分及含量为37～40wt％的电熔刚玉颗粒、32～35wt％的回收炉体捣打料、10～14wt％的废无碳砖颗粒、10～12wt％的板状刚玉和4～6wt％的电熔镁砂细粉；所述结合剂的组分及占原料的含量为，1.2～1.5wt％的硅微粉和2.4～3.0wt％的铝溶胶。


3.一种中频炉用铝镁质捣打料的制备方法，其特征在于，包括步骤：首先...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁聪，李远兵，刘芳，袁添翼，
申请(专利权)人：湖北品申科技有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42