电池及其制备方法以及电子产品技术

本发明专利技术提供一种电池及其制备方法以及电子产品，该电池包括外壳以及容置于外壳内的电芯；电芯包括极片和极耳，极片包括集流体和活性物质层，集流体包括涂覆活性物质层的涂覆区和未涂覆活性物质层的空箔区，极耳的一端搭接于空箔区，且极耳与空箔区通过激光焊接的方式固定连接；空箔区背离极耳的一面具有多个间隔排布的点状焊印，点状焊印包括凹陷部以及围绕于凹陷部外围的环形凸起部；并且，极耳背离空箔区的一面没有焊印。本发明专利技术的环形凸起部与正极片和负极片之间的隔膜的接触面积比较大，不容易刺穿隔膜，从而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。

【技术实现步骤摘要】
电池及其制备方法以及电子产品
本专利技术涉及锂电池
，尤其涉及一种电池及其制备方法以及电子产品。
技术介绍
随着科学技术的发展，电子产品越来越多的进入到人们生活的方方面面，而电子产品的正常使用离不开电池，其中，锂离子电池因其具有能量密度高、环境友好等优点，在各领域的电子产品中得到了广泛的应用，并且随着电动汽车技术的发展，锂离子电池在电动汽车领域中的应用也备受瞩目。随着锂离子电池的应用越来越广泛，锂离子电池自身的质量和安全性能受到了越来越多的关注。在现有的锂离子电池中，极片和极耳是通过超声波焊接的方式连接在一起，具体实现时，将焊头与极耳侧接触并进行加压振动以将极耳与极片焊接连接。然而，超声波焊接完成后会在极片侧形成如图1所示的针状焊接凸起，针状焊接凸起容易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，导致正极片与负极片接触短路，从而可能引发严重的安全问题。
技术实现思路
本专利技术提供一种电池及其制备方法以及电子产品，该电池的极片与极耳焊接后形成的凸起不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，从而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。第一方面，本专利技术提供一种电池，包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯，所述电芯包括极片和极耳，所述极片包括集流体和活性物质层，所述集流体包括涂覆所述活性物质层的涂覆区和未涂覆所述活性物质层的空箔区，所述极耳的一端搭接于所述空箔区，且所述极耳与所述空箔区通过激光焊接的方式固定连接；所述空箔区背离所述极耳的一面具有多个间隔排布的点状焊印，所述点状焊印包括凹陷部以及围绕于所述凹陷部外围的环形凸起部；所述极耳背离所述空箔区的一面没有焊印。本专利技术的电池包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯，电芯包括极片和极耳，极片包括集流体和活性物质层，集流体包括涂覆活性物质层的涂覆区和未涂覆活性物质层的空箔区，通过将极耳的一端搭接于空箔区，并将极耳与空箔区通过激光焊接的方式固定连接，从而一方面能够避免焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。激光焊接完成后，空箔区背离极耳的一面会形成多个间隔排布的点状焊印，点状焊印包括凹陷部以及围绕于凹陷部外围的环形凸起部。由于环形凸起部与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此环形凸起部与隔膜之间的压强比较小，从而使环形凸起部不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。而且，极耳背离空箔区的一面没有焊印，即，极耳背离空箔区的一面能够在焊接的过程中保持极耳原有的平整度不会发生改变，从而能够避免极耳背离空箔区的一面在焊接的过程中形成对隔膜不利的结构，进而有利于提升电池的质量和可靠性。如上所述的电池，可选的，所述环形凸起部的高度在30微米以内；所述凹陷部的深度小于所述空箔区与所述极耳的厚度之和。如上所述的电池，可选的，所述凹陷部的深度在20微米-70微米之间。如上所述的电池，可选的，所述凹陷部的侧壁至少具有部分圆柱状壁面或者圆台状壁面。如上所述的电池，可选的，所述点状焊印的直径在50微米-300微米之间；和/或，相邻两个点状焊印之间的间距不小于100微米。如上所述的电池，可选的，多个所述点状焊印阵列排布；和/或，所述点状焊印的数量在150-800之间。如上所述的电池，可选的，所述点状焊印与所述涂覆区的最小距离大于1毫米；和/或，所述空箔区位于所述极片的中部。如上所述的电池，可选的，所述凹陷部的底面具有中心凸起部，所述中心凸起部的高度小于所述凹陷部的深度。第二方面，本专利技术提供一种电池的制备方法，包括：提供极片、极耳以及隔膜，所述极片具有涂覆区和空箔区；将所述空箔区与所述极耳贴合；使激光焊接设备从所述空箔区背离所述极耳的一侧表面进行脉冲打点焊接，以形成多个间隔排布的点状焊印；所述点状焊印包括凹陷部和围设于所述凹陷部外围的环形凸起部；所述极耳背离所述空箔区的一侧表面没有焊印；将上述焊接有极耳的极片与所述隔膜共同加工形成电芯；将电芯装配到外壳内形成电池。本专利技术的池的制备方法通过将极片的空箔区与极耳贴合，并使激光焊接设备从空箔区背离极耳的一侧表面进行脉冲打点焊接以形成多个间隔排布的点状焊印，采用激光焊接一方面能够避免焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。而且，激光焊接形成的点状焊印包括凹陷部以及围设于凹陷部外围的环形凸起部，由于环形凸起部与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此环形凸起部与隔膜之间的压强比较小，从而使环形凸起部不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。而且，极耳背离空箔区的一面没有焊印，即，极耳背离空箔区的一面能够在焊接的过程中保持极耳原有的平整度不会发生改变，从而能够避免极耳背离空箔区的一面在焊接的过程中形成对隔膜不利的结构，进而有利于提升电池的质量和可靠性。第三方面，本专利技术提供一种电子产品，包括如上所述的电池。本专利技术的电子产品包括电池，电池包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯，电芯包括极片和极耳，极片包括集流体和活性物质层，集流体包括涂覆活性物质层的涂覆区和未涂覆活性物质层的空箔区，通过将极耳的一端搭接于空箔区，并将极耳与空箔区通过激光焊接的方式固定连接，从而一方面能够避免焊头磨损导致虚焊或者过焊而影响电池的性能，另一方面省去了更换焊头的工作。激光焊接完成后，空箔区背离极耳的一面会形成多个间隔排布的点状焊印，点状焊印包括凹陷部以及围绕于凹陷部外围的环形凸起部。由于环形凸起部与隔膜的接触面积和现有技术的针状焊接凸起与隔膜的接触面积相比起来比较大，因此环形凸起部与隔膜之间的压强比较小，从而使环形凸起部不易刺穿正极片与负极片之间的隔膜，进而能够防止短路的发生，有利于提升电池的质量和安全性能。而且，极耳背离空箔区的一面没有焊印，即，极耳背离空箔区的一面能够在焊接的过程中保持极耳原有的平整度不会发生改变，从而能够避免极耳背离空箔区的一面在焊接的过程中形成对隔膜不利的结构，进而有利于提升电池的质量和可靠性。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中超声波焊接后在极片侧形成的针状焊接凸起的显微镜图；图2为本专利技术实施例一提供的电芯的极片与极耳焊接后形成的点状焊印的剖视图；图3为本专利技术实施例一提供的电芯的极片与极耳焊接后极片侧的结构示意图；图4为本专利技术实施例一提供的电芯的极片与极耳焊接后极耳侧的结构示意图；图5为本专利技术实施例一提供的电芯的极片与极耳焊接后形成的点状焊印的显微镜图。附图标记说明：20-极片；21-点状焊印；211-凹陷部；212-环形本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池，其特征在于，包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯；/n所述电芯包括极片和极耳，所述极片包括集流体和活性物质层，所述集流体包括涂覆所述活性物质层的涂覆区和未涂覆所述活性物质层的空箔区，所述极耳的一端搭接于所述空箔区，且所述极耳与所述空箔区通过激光焊接的方式固定连接；/n所述空箔区背离所述极耳的一面具有多个间隔排布的点状焊印，所述点状焊印包括凹陷部以及围绕于所述凹陷部外围的环形凸起部；/n所述极耳背离所述空箔区的一面没有焊印。/n

【技术特征摘要】
1.一种电池，其特征在于，包括外壳以及容置于所述外壳内的电芯；
所述电芯包括极片和极耳，所述极片包括集流体和活性物质层，所述集流体包括涂覆所述活性物质层的涂覆区和未涂覆所述活性物质层的空箔区，所述极耳的一端搭接于所述空箔区，且所述极耳与所述空箔区通过激光焊接的方式固定连接；
所述空箔区背离所述极耳的一面具有多个间隔排布的点状焊印，所述点状焊印包括凹陷部以及围绕于所述凹陷部外围的环形凸起部；
所述极耳背离所述空箔区的一面没有焊印。


2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述环形凸起部的高度在30微米以内；
所述凹陷部的深度小于所述空箔区与所述极耳的厚度之和。


3.根据权利要求2所述的电池，其特征在于，所述凹陷部的深度在20微米-70微米之间。


4.根据权利要求1-3任一项所述的电池，其特征在于，所述凹陷部的侧壁至少具有部分圆柱状壁面或者圆台状壁面。


5.根据权利要求1-3任一项所述的电池，其特征在于，所述点状焊印的直径在50微米-300微米之间；和/或，
相邻两个点状焊印之间的间距不小于100微米...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭宁，
申请(专利权)人：珠海冠宇电池股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44