一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖及其制备方法技术

本发明专利技术公开一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖及其制备方法。所述制备方法包括以下步骤：（1）将微粉面料定点、定位布料，经反打压制成型，制成具有天然仿石纹理的微粉砖坯；（2）将微粉砖坯抛削处理；（3）设计装饰图案，并在抛削处理后的微粉砖坯表面喷墨打印装饰图案；（4）将固定剂根据装饰图案打印在砖坯表面，然后布施干粒，利用固定剂粘附干粒后去除没有被固定的干粒，形成装饰图案上有干粒的效果；（5）再在砖坯表面施耐磨亚光透明釉；（6）将施耐磨亚光透明釉后的砖坯烧成，获得微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖。

【技术实现步骤摘要】
一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖及其制备方法
本专利技术涉及建筑陶瓷
，特别是涉及一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖及其制备方法。
技术介绍
微粉抛光砖在抛釉砖、喷墨瓷抛砖等瓷砖产品百花齐放的今天，因图案单一、色彩单调、市场竞争力不断下降等，有逐渐被市场淘汰的趋势。但其独有的布料工艺特性，坯体中特有的高、低温料、各种颗粒形成的立体层次质感，目前抛釉砖、喷墨瓷抛砖等产品还无法兼顾做到。本专利技术将当前陶瓷砖装饰的喷墨工艺技术，运用到微粉立体布料生产工艺当中，与微粉抛光砖图案、立体层次相结合，以达到逼真的石材效果，花色质感已可与石材媲美。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术的目的在于提供一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖及其制备方法，实现瓷质砖独有的立体图案与干粒组合、喷墨图案纹理一致的效果。第一方面，本专利技术提供一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖的制备方法，包括以下步骤：(1)将微粉面料定点、定位布料，经反打压制成型，制成具有天然仿石纹理的微粉砖坯；(2)将微粉砖坯抛削处理；(3)设计装饰图案，并在抛削处理后的微粉砖坯表面喷墨打印装饰图案；(4)将固定剂根据装饰图案打印在砖坯表面，然后布施干粒，利用固定剂粘附干粒后去除没有被固定的干粒，形成装饰图案上布干粒的效果；(5)再在砖坯表面施耐磨亚光透明釉；(6)将施耐磨亚光透明釉后的砖坯烧成，获得微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖。步骤(4)中，所述“布施干粒”优选为“”整面布施干粒”。较佳地，步骤(1)中，所述微粉面料包括高温面料和低温面料，其中，高温面料和低温面料的质量比为55：45-65：35，高温面料的烧成温度高于低温面料10-30℃；优选地，所述高温面料的烧成温度为1180-1250℃，所述低温面料的烧成温度为1160～1220℃。较佳地，所述高温面料的化学组成包括：以质量百分比计，SiO269-71.0％，Al2O317.5-19.0％，Fe2O30.4-0.5％，TiO20.2-0.3％，CaO0.5-0.7％，MgO0.3-0.5％，K2O2.0-2.5％，Na2O2.8-3.3％，烧失4.0-4.5％；和/或所述低温面料的化学组成包括：以质量百分比计，SiO270-72％，Al2O317-18.5％，Fe2O30.3-0.4％，TiO20.15-0.25％，CaO0.5-0.7％，MgO0.3-0.5％，K2O2.8-3.5％，Na2O3.0-4.0％，烧失3.5-4.0％。较佳地，步骤(2)中，所述微粉砖坯的抛削深度为0.5-1.0mm。抛削过浅，坯体图案不清晰；抛削过多，坯体易破损，且需要增加面料厚度进而导致成本增加。较佳地，步骤(4)中，所述干粒由质量占比为30-50％的高温透明干粒和质量占比为50-70％的低温干粒组成，所述高温透明干粒的烧成温度为1180-1220℃，所述低温干粒的烧成温度为1150-1200℃；优选地，所述高温透明干粒的烧成温度高于低温干粒20-50℃。较佳地，所述高温透明干粒的化学组成包括：以质量百分比计，SiO250-53％，Al2O314-17％，BaO2-3％，ZnO2-4％，CaO16-18％，MgO3.0-4.0％，K2O3.0-4.0％，Na2O4.0-5.0％，烧失0.5-2.0％；和/或所述低温干粒的化学组成包括，以质量百分比计，SiO247-50％，Al2O316-19％，BaO3.0-4.0％，ZnO4.0-6.0％，CaO10-14％，MgO1.5-3％，K2O8-9％，Na2O1-2％，烧失0.5-2.0％。较佳地，所述干粒的粒径为60-120目。较佳地，步骤(5)中，所述耐磨亚光透明釉的比重为1.22-1.26g/cm3，施加量为233-250g/m2。较佳地，步骤(6)中，所述烧成周期为45～65分钟，最高烧成温度为1180-1210℃。第二方面，本专利技术还提供上述任一项制备方法获得的微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖。附图说明图1为实施例1获得的微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖的砖面效果图；图2为实施例1获得的微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖磨边后的效果图。具体实施方式通过下述实施方式进一步说明本专利技术，应理解，下述实施方式仅用于说明本专利技术。各百分含量如无特别说明均指质量百分含量。以下示例性说明本专利技术所述微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖的制备方法。制备微粉面料。所述微粉面料包括高温面料和低温面料。高温面料和低温面料的质量比可为55：45-65：35。主要根据瓷质砖的仿石效果确定高、低温面料的质量比例。通过将高温面料和低温面料的质量比控制在上述范围内，可以获得高仿真效果。高温面料的烧成温度可高于低温面料10-30℃，这样利于窑炉烧成及砖形控制。如超出该范围，则导致低温面料出现玻璃液相时，高温面料还没达到熔融温度，砖坯易出现变形，严重时会产生大量毛孔及二次变形。另外，所述微粉面料同时使用高、低温两种不同烧成温度的面料配方，以提高图案立体感。低温面料配方中的K2O、Na2O含量高于高温面料配方，低温面料在烧结过程中形成的玻璃相多于高温面料，烧结后透光率高于高温面料，与高温面料对比形成视觉立体感。一些实施方式中，所述高温面料的化学组成可包括，以质量百分比计：SiO269-71.0％，Al2O317.5-19.0％，Fe2O30.4-0.5％，TiO20.2-0.3％，CaO0.5-0.7％，MgO0.3-0.5％，K2O2.0-2.5％，Na2O2.8-3.3％，烧失4.0-4.5％。作为示例，所述高温面料的原料配方可包括：以质量百分比计，长石60-70％，黏土20-30％，高岭土10-20％。所述高温面料的烧成温度可为1180-1250℃。一些实施方式中，所述低温面料的化学组成包括：以质量百分比计，SiO270-72％，Al2O317-18.5％，Fe2O30.3-0.4％，TiO20.15-0.25％，CaO0.5-0.7％，MgO0.3-0.5％，K2O2.8-3.5％，Na2O3.0-4.0％，烧失3.5-4.0％。作为示例，所述低温面料的原料配方可包括：以质量百分比计，长石70-80％，黏土10-20％，高岭土5-10％。另外，所述低温面料的烧成温度可为1160-1220℃。为了实现更加丰富的微粉装饰效果，上述微粉面料在使用前，可与色料通过湿法混色，以制备得到用于成型的粉料。将微粉面料成型。可将微粉面料由布料系统定点、定位布料，经压机反打压制成型，制备具有天然仿石纹理的微粉砖坯。本专利技术的坯体图案是布料系统布料定点、定位布料后经保真格栅拖移到压机模腔，以确保图案完整性，再填充底料压制成型。而正打成型方式则是压机模腔先填充底料，面料经移动料斗移动到压机模腔底料上面移动布料，因此仿石图案效果不佳。一些实施方式中，面料经打磨后，由智能布料系统实现定点、定位、按一定比例布料，经本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：/n（1）将微粉面料定点、定位布料，经反打压制成型，制成具有天然仿石纹理的微粉砖坯；/n（2）将微粉砖坯抛削处理；/n（3）设计装饰图案，并在抛削处理后的微粉砖坯表面喷墨打印装饰图案；/n（4）将固定剂根据装饰图案打印在砖坯表面，然后布施干粒，利用固定剂粘附干粒后去除没有被固定的干粒，形成装饰图案上有干粒的效果；/n（5）再在砖坯表面施耐磨亚光透明釉；/n（6）将施耐磨亚光透明釉后的砖坯烧成，获得微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖。/n

【技术特征摘要】
1.一种微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将微粉面料定点、定位布料，经反打压制成型，制成具有天然仿石纹理的微粉砖坯；
（2）将微粉砖坯抛削处理；
（3）设计装饰图案，并在抛削处理后的微粉砖坯表面喷墨打印装饰图案；
（4）将固定剂根据装饰图案打印在砖坯表面，然后布施干粒，利用固定剂粘附干粒后去除没有被固定的干粒，形成装饰图案上有干粒的效果；
（5）再在砖坯表面施耐磨亚光透明釉；
（6）将施耐磨亚光透明釉后的砖坯烧成，获得微粉复合喷墨定位干粒工艺的瓷质砖。


2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述微粉面料包括高温面料和低温面料，其中，高温面料和低温面料的质量比为55：45-65：35，高温面料的烧成温度高于低温面料10-30℃；优选地，所述高温面料的烧成温度为1180-1250℃，所述低温面料的烧成温度为1160~1220℃。


3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述高温面料的化学组成包括：以质量百分比计，SiO269-71.0%，Al2O317.5-19.0%，Fe2O30.4-0.5%，TiO20.2-0.3%，CaO0.5-0.7%，MgO0.3-0.5%，K2O2.0-2.5%，Na2O2.8-3.3%，烧失4.0-4.5%；和/或所述低温面料的化学组成包括：以质量百分比计，SiO270-72%，Al2O317-18.5%，Fe2O30.3-0.4%，TiO20.15-0.25%，CaO0.5-0.7%，MgO0.3-0.5%，K2O2.8-3.5%，Na2O3.0-4.0%，烧失3.5-4.0%。


4.根据权利要求1至3中任一项所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：张松竹，陈文新，吴文武，周勇，王家旺，
申请(专利权)人：广东清远蒙娜丽莎建陶有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44