【技术实现步骤摘要】
用于改善带钢电镀质量的前处理工艺方法
本专利技术涉及一种制备钢板的前处理工艺,属于炼钢
,具体地涉及一种用于改善带钢电镀质量的前处理工艺方法。
技术介绍
带钢在电镀前的表面状态及洁净程度是获得优良镀锌层的先决条件。在粘有油污、铁粉及金属氧化物的带钢表面上,不能获得结合力良好、耐蚀性能优越的镀层。目前钢厂的电镀机组都会有镀前处理,即传统的清洗段:脱脂—漂洗—酸洗—漂洗。脱脂处理分化学喷淋脱脂和电解脱脂两部分,化学脱脂通过碱液高速冲击带钢表面,可将带钢表面约90%防锈油及杂质清洗干净,电解脱脂是将带钢浸润到脱脂液中,通过带钢和极板间通电电解,深层次清洗带钢内部残留的油脂及杂质。酸洗主要是通过酸液来去除钢板表面残铁及金属氧化物,从而是带钢表面获得易于电镀的表面活性。按照传统的前处理生产工艺,在电镀锌生产过程中发现钢板总是出现白斑、花斑等各式各样的斑迹缺陷,甚至有时造成电镀后附着力不合,从而导致大量改判。通过生产调整发现,斑迹缺陷的造成与电镀前处理能力不足密切相关。机组通过各式各样的改造一度想解决此类问题,例如:在原有脱脂液循环系统上新增连续过滤系统,改善脱脂处理后循环槽液中的油污二次附着污染板面;通过增加除铁设备来改善酸洗和镀液洁净度。以上方法确实对带钢表面斑迹缺陷有一定改善,但不能完全杜绝此类缺陷的产生。此类问题一度困扰钢厂十年之久,如何彻底解决电镀斑迹类缺陷对提高产品质量,减少改判来说迫在眉睫。与此同时,清洗段的各种液体补液量有手动控制和自动控制两种模式。由于手动控制存在误差,耗费时间,而自动控制 ...
【技术保护点】
1.一种用于改善带钢电镀质量的前处理工艺方法,其特征在于,它包括带钢电镀处理前的拉矫→化学脱脂→第一次漂洗→电解脱脂→第二次漂洗→酸洗→第三次漂洗工艺;/n所述化学脱脂的工艺参数如下:采用的化学脱脂液电导率为(78±5)ms/cm,所述化学脱脂液油份<4g/L,所述化学脱脂液中游离碱浓度为(20±5)g/L;化学脱脂温度为(65±5)℃,化学脱脂时间为8~12s;/n所述第一次漂洗的工艺参数如下:第一次漂洗液电导率≤50μs,第一次漂洗温度为(50±5)℃;/n所述电解脱脂的工艺参数如下:采用的电解脱脂液电导率为(83±5)ms/cm,所述电解脱脂液油份<2g/L,所述电解脱脂液中游离碱浓度为(25±5)g/L;电解脱脂温度为(65±5)℃,电解脱脂时间为3~4.5s,电解清洗电流为(5±0.25)A/dm
【技术特征摘要】
1.一种用于改善带钢电镀质量的前处理工艺方法,其特征在于,它包括带钢电镀处理前的拉矫→化学脱脂→第一次漂洗→电解脱脂→第二次漂洗→酸洗→第三次漂洗工艺;
所述化学脱脂的工艺参数如下:采用的化学脱脂液电导率为(78±5)ms/cm,所述化学脱脂液油份<4g/L,所述化学脱脂液中游离碱浓度为(20±5)g/L;化学脱脂温度为(65±5)℃,化学脱脂时间为8~12s;
所述第一次漂洗的工艺参数如下:第一次漂洗液电导率≤50μs,第一次漂洗温度为(50±5)℃;
所述电解脱脂的工艺参数如下:采用的电解脱脂液电导率为(83±5)ms/cm,所述电解脱脂液油份<2g/L,所述电解脱脂液中游离碱浓度为(25±5)g/L;电解脱脂温度为(65±5)℃,电解脱脂时间为3~4.5s,电解清洗电流为(5±0.25)A/dm2;
所述第二次漂洗的工艺参数如下:第二次漂洗液电导率≤50μs,第二次漂洗温度为(50±5)℃;
所述酸洗的工艺参数如下:采用的酸洗液电导率为(148±10)ms/cm,所述酸洗液中游离酸浓度为(20±10)g/L,所述酸洗液中二价铁离子浓度≤4g/L,三价铁离子浓度≤1g/L;酸洗温度为35±5℃,酸洗时间为2.5~4s;
所述第三次漂洗液电导率≤50μs。
2.根据权利要求1所述用于改善带钢电镀质量的前处理工艺方法,其特征在于,所述化学脱脂液和电解脱脂液在(65±5)℃下,其各自的电导率与各自对应浓度之间满足如下数学关系式:
K碱液=0.94×C碱液+59.6;
其中,K碱液:电导率,单位:ms/cm;
C碱液:碱液浓度,单位:g/L。
3.根据权利要求2所述用于改善带钢电镀质量的前处理工艺方法,其特征在于,所述化学脱脂液、电解脱脂液均为及配及用;根据脱脂液电导率数学关系式实时在线精准控制脱脂液浓度,且每隔7~9h,测定所述化学脱脂液、电解脱脂液中游离碱浓度是否分别满足其对应数值,若不满足则对脱脂液电导率进行在线检查和校正,且保证所述化学脱脂液和所述电解脱脂液中油份分别低于各自目标值,若高于目标...
【专利技术属性】
技术研发人员:董蓓,杨成志,王安辉,刘渊媛,陈明,黄全伟,魏星,
申请(专利权)人:武汉钢铁有限公司,
类型:发明
国别省市:湖北;42
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