一种托架簧片的加工模具及设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种加工设备，具体公开了一种托架簧片的加工模具及设备。其中的加工模具包括上模板和下模板，所述的下模板与上模板之间设有成型工位和铆接工位，所述下模板上设有与成型工位对应的成型通道，并在成型通道内滑动连接有成型冲头，所述上模板设有与成型冲头匹配的成型凹模；所述的下模板上还设有与铆接工位对应的铆接通道，并在下模板的一侧设有连通铆接通道的托架通道；所述上模板设有与铆接通道对应的铆接冲头。以上所述的加工模具，自动化完成簧片的冲压成型和铆接工序，提高生产效率，降低成本。

【技术实现步骤摘要】
一种托架簧片的加工模具及设备
本技术涉及一种加工设备，具体涉及一种托架簧片的加工模具及设备。
技术介绍
托架簧片结构广泛应用于四通阀领域，其主要包括托架和簧片，两者通过铆钉连接。现有生产工艺中，托架和簧片需要分别通过各自的模具进行冲压成型，然后组合进行铆接，但由于托架簧片结构的体积较小，生产效率很低，并且很难进行自动化生产。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种托架簧片的加工模具及设备，自动化完成簧片的冲压成型和铆接工序，提高生产效率，降低成本。为了解决上述技术问题，本技术提供的技术方案如下：一种托架簧片的加工模具，包括上模板和下模板，所述的下模板与上模板之间设有成型工位和铆接工位，所述下模板上设有与成型工位对应的成型通道，并在成型通道内滑动连接有成型冲头，所述上模板设有与成型冲头匹配的成型凹模；所述的下模板上还设有与铆接工位对应的铆接通道，并在下模板的一侧设有连通铆接通道的托架通道；所述上模板设有与铆接通道对应的铆接冲头。以钢带或钢片作为簧片冲压成型的原材料，钢带或钢片在成型工位上成型冲头与成型凹模的作用下成型，然后转运至铆接工位，托架从托架通道送入，铆接冲头首先将簧片从钢带或钢片上剪切下来，然后继续向下运动完成簧片与托架的铆接。本申请的加工模具可以分别完成簧片的成型与铆接工序，便于实现加工的自动化，降低生产成本。托架从托架通道进入，减小了对簧片转运和剪切的干扰。作为优选，所述的下模板包括从上至下层叠设置的面板和垫板，所述的铆接通道贯穿面板设置；所述面板下表面设有连通铆接通道和面板一侧的凹槽，所述的凹槽与垫板共同围合成托架通道。底板用于承受铆接过程铆钉变形的压力。作为优选，所述的下模板上分布有两列平行分布的限位块，两列限位块之间形成加工空间，所述的成型工位和铆接工位均位于加工空间内并依次排列，加工时，钢带或钢片设置在加工空间内，限位块对钢带或钢片起到限位和导向作用。作为优选，所述的加工空间包括并列设置的主加工区和备料区；所述的成型工位和铆接工位位于主加工区内；所述的备料区内依次设有备料工位和落料工位，所述下模板上设有与备料工位对应的成型通道，并在成型通道内滑动连接有成型冲头，所述上模板设有与成型冲头匹配的成型凹模；所述下模板上设有与落料工位对应的落料通道，所述上模板设有与落料通道对应的落料冲头。在进行簧片成型和铆接的同时，在备料区进行簧片的单独成型和落料，以生产簧片作为备件。作为优选，所述的成型冲头上设有第一台阶面和第二台阶面，并在第一台阶面和第二台阶面之间设有过渡斜面，所述的第一台阶面高于第二台阶面；所述第一台阶面和过渡斜面的侧边设有刃口，所述第一台阶面远离过渡斜面的一端设有刃口。作为优选，所述的铆接冲头包括第三台阶面和第四台阶面，所述的第三台阶面高于第四台阶面，所述的第三台阶面与第二台阶面位于同一侧；所述第三台阶面远离第四台阶面的一端设有刃口。在簧片成型的过程中，簧片的一个端部和两个侧边在成型冲头的作用下与钢带或钢片分离，另一个端部在铆接冲头的作用下与钢带或钢片分离。在钢片成型之后，仍然可以随钢带或钢片运动至下一个工位，直至铆接工位（或落料工位），降低了钢片在不同工位间转运的工作量。一种托架簧片的加工设备，包括如上所述的加工模具，所述的主加工区内还设有铆钉进料工位，所述的铆钉进料工位位于成型工位与铆接工位之间；还包括设置在加工模具一侧的铆钉进料模块，所述的铆钉进料模块包括第一转运臂和驱动第一转运臂直线运动的第一驱动装置，所述第一转运臂的远离第一驱动装置的一端设有与铆钉进料工位对应的铆钉安装位；还包括与托架通道对应的托架进料模块。所述的托架进料模块包括与托架通道对应的第二转运臂，及驱动第二转运臂沿托架通道运动的第二驱动装置，所述第二转运臂远离第二驱动装置的一端设有托架安装位。铆钉进料模块和托架进料模块实现了自动化送入铆钉和托架，进一步提高了加工的自动化程度。附图说明图1为本实施例托架簧片的加工模具中下模板的结构示意图；图2为本实施例托架簧片的加工模具中成型工位的截面图；图3为本实施例托架簧片的加工模具中成型加工的流程图；图4为本实施例托架簧片的加工模具中铆接工位的截面图；图5为本实施例托架簧片的加工模具中铆接加工的流程图；图6为本实施例托架簧片的加工设备的结构示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例如图1、图2和图4所示，一种托架簧片的加工模具，包括上模板14和下模板1，所述的下模板1与上模板14之间设有成型工位和铆接工位，所述下模板1上设有与成型工位对应的成型通道6，并在成型通道6内滑动连接有成型冲头13。如图1、图2和图4所示，所述上模板14设有与成型冲头13匹配的成型凹模16。所述的成型冲头13上设有第一台阶面19和第二台阶面17，并在第一台阶面19和第二台阶面17之间设有过渡斜面18，所述的第一台阶面19高于第二台阶面17；所述第一台阶面19和过渡斜面18的侧边设有刃口，所述第一台阶面19远离过渡斜面18的一端设有刃口。所述的第一台阶面19上成型凹腔21，所述的上模设有与成型凹模16对应的凸包冲针15，用于在簧片上加工处凸包。如图1、图2和图4所示，所述的下模板1上还设有与铆接工位对应的铆接通道2，并在下模板1的一侧设有连通铆接通道2的托架通道26；所述上模板14设有与铆接通道2对应的铆接冲头22。所述的铆接冲头22包括第三台阶面24和第四台阶面23，所述的第三台阶面24高于第四台阶面23，所述的第三台阶面24与第二台阶面17位于同一侧；所述第三台阶面24远离第四台阶面23的一端设有刃口。如图1所示，所述的下模上还设有冲孔工位，所述的下模设有与冲孔工位对应的冲孔通道7，所述的冲孔通道7与第二台阶面17位于同一侧，所述的上模设有与与冲孔通道7对应的通孔冲头。所述的冲孔工位可以设置在成型工位之前；或者与成型工位重合，并将其中的通孔冲头设置在第二台阶面17上。如图3和图5所示，在簧片成型的过程中，簧片的一个端部和两个侧边在成型冲头13的作用下与钢带或钢片分离，另一个端部在铆接冲头22的作用下与钢带或钢片分离。在钢片成型之后，仍然可以随钢带或钢片运动至下一个工位，直至铆接工位（或落料工位），降低了钢片在不同工位间转运的工作量。如图2和图4所示，所述的下模板1包括从上至下层叠设置的面板11和垫板12，所述的铆接通道2贯穿面板11设置；所述面板11下表面设有连通铆接通道2和面板11一侧的凹槽，所述的凹槽与垫板12共同围合成托架通道26。底板用于承受铆接过程铆钉变形的压力。如图1所示，所述的下模板1上分布有两列平行分布的限位块3，两列限位块3之间形成加工空间，所述的成型工位和铆接工位均位于本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种托架簧片的加工模具，其特征在于：包括上模板（14）和下模板（1），所述的下模板（1）与上模板（14）之间设有成型工位和铆接工位，所述下模板（1）上设有与成型工位对应的成型通道（6），并在成型通道（6）内滑动连接有成型冲头（13），所述上模板（14）设有与成型冲头（13）匹配的成型凹模（16）；所述的下模板（1）上还设有与铆接工位对应的铆接通道（2），并在下模板（1）的一侧设有连通铆接通道（2）的托架通道（26）；所述上模板（14）设有与铆接通道（2）对应的铆接冲头（22）。/n

【技术特征摘要】
1.一种托架簧片的加工模具，其特征在于：包括上模板（14）和下模板（1），所述的下模板（1）与上模板（14）之间设有成型工位和铆接工位，所述下模板（1）上设有与成型工位对应的成型通道（6），并在成型通道（6）内滑动连接有成型冲头（13），所述上模板（14）设有与成型冲头（13）匹配的成型凹模（16）；所述的下模板（1）上还设有与铆接工位对应的铆接通道（2），并在下模板（1）的一侧设有连通铆接通道（2）的托架通道（26）；所述上模板（14）设有与铆接通道（2）对应的铆接冲头（22）。


2.根据权利要求1所述的加工模具，其特征在于：所述的下模板（1）包括从上至下层叠设置的面板（11）和垫板（12），所述的铆接通道（2）贯穿面板（11）设置；所述面板（11）下表面设有连通铆接通道（2）和面板（11）一侧的凹槽，所述的凹槽与垫板（12）共同围合成托架通道（26）。


3.根据权利要求1或2所述的加工模具，其特征在于：所述的下模板（1）上分布有两列平行分布的限位块（3），两列限位块（3）之间形成加工空间，所述的成型工位和铆接工位均位于加工空间内并依次排列。


4.根据权利要求3所述的加工模具，其特征在于：所述的加工空间包括并列设置的主加工区（10）和备料区（4）；所述的成型工位和铆接工位位于主加工区（10）内；所述的备料区（4）内依次设有备料工位和落料工位，
所述下模板（1）上设有与落料工位对应的落料通道（5），所述上模板（14）设有与落料通道（5）对应的落料冲头。


5.根据权利要求4所述的加工模具，...

【专利技术属性】
技术研发人员：金克铭，
申请(专利权)人：浙江铭达控制设备有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33