一种RH真空钙化炉工艺处理方法技术

本申请公开了一种RH真空钙化炉工艺处理方法，包括KR铁水预处理—转炉冶炼—RH真空精炼‑板坯连铸，RH真空精炼包括脱碳、脱氧合金化以及钙处理，脱碳：脱碳中后期向炉渣表面加入渣面脱氧剂，加入量为1.0‑2.0kg/吨钢，对钢包渣进行改质，使渣中(T.Fe+MnO)≤5wt％；脱氧合金化：加入合金及碳粉进行脱氧合金化；钙处理：脱氧合金化结束后5min开始喂入无缝纯钙线进行钙处理，钙处理时，将真空室压力升高至200mbar以上；钙处理结束后，将真空室压力降至2mbar以下，静循环6min以后破空出钢。本申请的工艺方法在脱氧合金化后喂入无缝钙线，同时利用RH钢水循环搅动，使Ca元素在钢水中的分布均匀，实现对Al

【技术实现步骤摘要】
一种RH真空钙化炉工艺处理方法
本申请涉及钢水炉外精炼
，特别是涉及一种RH真空钙化炉工艺处理方法。
技术介绍
目前，优质冷轧基板对钢中夹杂物的形态、尺寸和数量及气体含量要求非常严格。夹杂物控制不到位易导致冷轧基板形成如夹杂、孔洞、裂纹等缺陷，严重影响产品性能。采用RH-LF双联工艺生产冷轧基板，可对夹杂物进行钙处理，钢中夹杂物主要类型为低熔点铝酸钙。采用RH单联工艺时，由于炉渣氧势较高，不宜喂钙线，钢中夹杂物主要类型为Al2O3。国内外钢铁企业冷轧基板冶炼工艺路线主要包含以下几种：1)BOF-RH-CC；2)BOF-CAS(ANS)-CC；3)BOF-LF(钙处理)-CC(CSP，FTSC)；4)BOF-RH-LF(钙处理)-CC。普通冷轧基板一般采用第2)、3)种工艺路线，通过钙处理对夹杂物进行改性，确保钢水浇铸性能，生产易于操作，但钢水气体含量总体较高。优质冷轧基板对钢水洁净度、气体含量等要求均比较严格，一般采用第1)种工艺路线。该工艺路线转炉出钢微调氧势，RH工位进行脱碳、脱氧合金化、去夹杂以及脱气等，钢水洁净度、气体含量均可控制在较低水平。但由于炉渣氧势较高，T.Fe在10％左右，不宜喂钙线，导致钢水浇铸性差，一般连浇5-8炉。因此，部分企业采用第4)种冶炼工艺，首先RH工位能够有效的脱碳，去除Al2O3夹杂；其次LF工位能够进行钙处理，提高钢水浇注性。但该工艺路线生产成本高，且气体含量控制水平低，不利于优质冷轧基板的生产。综合上述分析发现，如何结合RH-LF双联工艺与RH单联工艺的优点，既能解决水口结瘤导致的生产问题，又能控制夹杂物类型、数量，提升产品质量，成为国内外冶金工作者重点研究的问题。如宝钢、武钢、首钢、鞍钢、唐钢、南钢、日本神户制铁、加古川制铁、川崎制铁等钢铁企业，均对冷轧基板钢种RH真空钙处理进行了研究，诸多文献和专利均有相关技术介绍。专利CN101768653、CN102796947A、CN103305659A、103509906A介绍，宝钢在生产硅钢是，为减少Al2O3、MnS、AlN夹杂数量提高无取向硅钢电磁性能，在RH脱氧合金化后，加入钙合金块或含钙改质剂，对夹杂物进行改性，钢水Ca含量需在5ppm以上。专利CN102828002A介绍，鞍钢在生产低碳铝镇静钢时，RH脱氧合金化后由真空室向钢水加入改质剂，改质剂由CaO粉30-50％、高碱度预熔渣粉剂30-50％、碳酸盐粉剂1-10％、金属钙粉5-20％混合制球而成，粒度20-30mm，由RH真空仓分批次加入，每次0.2-0.6kg/t，时间间隔1-3min，总加入量0.6-1.5kg/t，净循环0-5min出钢，通过该方法可减少夹杂物数量，增加连浇炉数。专利CN102134630介绍，唐钢为改善钢水浇铸性能，在RH进行钙处理，对铝镇静硅钢Al2O3夹杂改性。选用粒度在50mm以下含钙0.4-5％熔点较高的Si-Fe-Ca合金。在RH脱氧合金化后纯脱气3min，提升气体流量为120Nm3/min；加入Ca合金，流量降至72Nm3/min，再循环3min出钢。加入Ca合金时真空室压力提高至250Pa，减少Ca的气化量。专利号CN102876851A介绍，武钢采用LF-RH工艺路线冶炼薄板坯钢种时，在LF工序造渣，控制钢水、炉渣氧势，然后运至RH真空炉处理，再加入石灰、铝粒对炉渣进行改质，然后破空出钢，对钢水进行钙处理，并软搅拌去除夹杂物。日本神户制钢和加古川制铁在RH真空槽内添加含Ca约6％的Ni-Ca/Cu-Ca合金和含Ca约10％的Ni-Ca或Fe-Ca合金块进行钙处理，通过降低真空度和控制循环流量在100-200t/min，由于Ni-Ca/Cu-Ca密度大，下沉到钢液中，气化少，Ni-Ca/Cu-Ca比Fe-Ca钙处理效果要好，钙收得率最高可达16％，最终结晶器Ca含量在0.001-0.002％。川崎制铁在冶炼无取向硅钢时，RH工位脱碳结束后，向280-300t钢包中加入铝400-600kg，钢中氧控制在10-80ppm。Al加入3-4min后，将提升气体流量控制在0.5-2Nm3/min，并由上升管上方投入铁皮包裹的Si-Ca合金(含量：Si70％、Ca30％)80-150kg，分两批加入，间隔2-10min。该方法能够降低钢中Al2O3夹杂引起的表面缺陷。RH真空钙处理技术关键控制要点在三个方面，一是通过选取合适的钙合金或含钙改质剂，用来提高钙合金的密度、熔点和沸点，减少气化损失；二是通过控制RH真空炉工艺参数，如提高加钙时真空室压力，降低提升气体流量等，主要时减少Ca元素在真空下的气化损失；三是脱氧合金化后，降低钢水中的氧含量，再加入钙合金，减少Ca元的氧化损失，综合提高钙的收得率。主要因为金属钙非常活泼，熔点839℃左右，沸点1484℃左右，密度1.54g/cm3，且还原性非常强，极易气化、氧化。在RH真空炉中直接加入钙元素难度非常大，国内外诸多学者的研究工作，均取得了良好的效果，但仍存在一些不足之处。首先，采购各类提高钙熔点、气化点的含钙合金价格昂贵；其次，应用范围受限，这类含钙合金在带入Ca元素的同时，也会将其他元素带入钢水中，造成钢液的污染，每类钙合金只能应用于含有钙合金中全部元素的钢种生产，为了避免该问题，将钙和其他氧化物组成改质剂，但Ca是强还原性元素，在加入钢水后，高温下Ca首先与改质剂中包裹它的其他氧化物反应而消耗掉，降低了钙处理效果；最后，诸多研究主要是如何提高Ca在RH真空炉的收得率，由于RH工艺生产的冷轧基板钢种多为低碳或超低碳钢，钢水需有足够的氧含量进行脱碳，因此炉渣也具备一定的氧化性，RH真空室内加入钙合金时虽不需要接触炉渣，但RH破空后至连铸过程，钢水与炉渣一直存在渣金反应，会降低钙的收得率及钙处理效果，炉渣氧化性控制也是温度RH真空钙处理效果的影响因素。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种RH真空炉钙化炉工艺处理方法，以克服现有技术中的不足。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种RH真空钙化炉工艺处理方法，包括KR铁水预处理—转炉冶炼—RH真空精炼-板坯连铸，RH真空精炼包括脱碳、脱氧合金化以及钙处理，脱碳：脱碳中后期向炉渣表面加入渣面脱氧剂，加入量为1.0-2.0kg/吨钢，对钢包渣进行改质，使渣中(T.Fe+MnO)≤5wt％；脱氧合金化：加入合金及碳粉进行脱氧合金化；钙处理：脱氧合金化结束后5min开始喂入无缝纯钙线进行钙处理，钙处理时，将真空室压力升高至200mbar以上；钙处理结束后，将真空室压力降至2mbar以下，静循环6min以后破空出钢。优选的，钙处理时，提升气体流量控制为100-150NL/min；钙处理结束后，提升气体流量控制为200-250NL/min。优选的，钙处理时，在靠近RH真空炉下降管处结壳渣面开设20-40cm的孔洞，随后通过孔洞喂入无缝纯钙线，喂线高度为20-50cm，所述喂线高度及喂线机底部至渣面的距离，喂线速度为1.5-3.5m/s，喂线量为1.3-2.本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种RH真空钙化炉工艺处理方法，包括KR铁水预处理—转炉冶炼—RH真空精炼-板坯连铸，其特征在于：RH真空精炼包括脱碳、脱氧合金化以及钙处理，/n脱碳：脱碳中后期向炉渣表面加入渣面脱氧剂，加入量为1.0-2.0kg/吨钢，对钢包渣进行改质，使渣中(T.Fe+MnO)≤5wt％；/n脱氧合金化：加入合金及碳粉进行脱氧合金化；/n钙处理：脱氧合金化结束后5min开始喂入无缝纯钙线进行钙处理，钙处理时，将真空室压力升高至200mbar以上；钙处理结束后，将真空室压力降至2mbar以下，静循环6min以后破空出钢。/n

【技术特征摘要】
1.一种RH真空钙化炉工艺处理方法，包括KR铁水预处理—转炉冶炼—RH真空精炼-板坯连铸，其特征在于：RH真空精炼包括脱碳、脱氧合金化以及钙处理，
脱碳：脱碳中后期向炉渣表面加入渣面脱氧剂，加入量为1.0-2.0kg/吨钢，对钢包渣进行改质，使渣中(T.Fe+MnO)≤5wt％；
脱氧合金化：加入合金及碳粉进行脱氧合金化；
钙处理：脱氧合金化结束后5min开始喂入无缝纯钙线进行钙处理，钙处理时，将真空室压力升高至200mbar以上；钙处理结束后，将真空室压力降至2mbar以下，静循环6min以后破空出钢。


2.根据权利要求1所述的一种RH真空钙化炉工艺处理方法，其特征在于：钙处理时，提升气体流量控制为100-150NL/min；钙处理结束后，提升气体流量控制为200-250NL/min。


3.根据权利要求1所述的一种RH真空钙化炉工艺处理方法，其特征在于：钙处理时，在靠近RH真空炉下降管处结壳渣面开设20-40cm的孔洞，随后通过孔洞喂入无缝纯钙线，喂线高度为20-50cm，...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵家七，周彦召，马建超，蔡小锋，
申请(专利权)人：江苏省沙钢钢铁研究院有限公司，张家港宏昌钢板有限公司，江苏沙钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32