一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件的模具，包括上模和下模，所述下模包括下模芯块、下模镶套，所述下模镶套的型腔包括上圆凹槽和下圆凹槽，所述上圆凹槽设置于下圆凹槽的上部，且直径大于下圆凹槽，所述上圆凹槽和下圆凹槽共同形成阶梯状凹槽；所述下模芯块包括上凸台、下凸台，所述上圆凹槽与上凸台相对应，所述下圆凹槽与下凸台相对应，所述预锻件的预锻毛坯通过下模芯块的上凸台定位在下模镶套的上圆凹槽的底面上。本实用新型专利技术的预锻毛坯满足预锻外圆定位要求，预锻完成壳体轮廓成形。该方案变形量分配合理，金属流线分布理想，设计预应力分体模具结构，使成形模具强度高，也便于模具加工和使用更换，节约成本，适合批量生产。

【技术实现步骤摘要】
一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件的模具
本技术主要涉及机械加工领域，具体涉及一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件的模具。
技术介绍
如图2所示的一种铝壳锻件成品10，形状复杂，圆周轮廓变化大，大外圆12的局部有一个小圆弧凹槽11。由于铝壳大外圆12的这个小圆弧的凹槽11，该铝壳为不对称件，模具设计时小圆弧凹槽11在大外圆12所对应模具的型腔处是一突起，如果预锻毛坯5选用大直径的圆棒料使其圆周定位在大外圆12所对应的型腔，导致该预锻毛坯5与模具中心不重合，使其在模具中定位偏心较大，直接锻造时由于材料分配流动不均匀，模具受偏载较大，锻件轮廓局部填充不足。传统的预锻模具工艺方案设计为避免预锻毛坯5定位偏心，预锻毛坯5不直接使用大外圆12定位，一般使用小外圆13定位，选择小直径棒料预锻毛坯先预锻出整个壳体轮廓再终锻整形。但是由于所选预锻毛坯5直径小，模锻工序变形量分配不合理，预锻变形量大，金属流线分布也不理想。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件模具，包括上模和下模，所述下本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件模具，包括上模和下模，所述下模包括下模芯块、下模镶套，其特征在于：所述下模镶套的型腔包括上圆凹槽和下圆凹槽，所述上圆凹槽设置于下圆凹槽的上部，且直径大于下圆凹槽，所述上圆凹槽和下圆凹槽共同形成阶梯状凹槽；所述下模芯块包括上凸台、下凸台，所述上圆凹槽与上凸台相对应，所述下圆凹槽与下凸台相对应，所述预锻件的预锻毛坯通过下模芯块的上凸台定位在下模镶套的上圆凹槽的底面上。/n

【技术特征摘要】
1.一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件模具，包括上模和下模，所述下模包括下模芯块、下模镶套，其特征在于：所述下模镶套的型腔包括上圆凹槽和下圆凹槽，所述上圆凹槽设置于下圆凹槽的上部，且直径大于下圆凹槽，所述上圆凹槽和下圆凹槽共同形成阶梯状凹槽；所述下模芯块包括上凸台、下凸台，所述上圆凹槽与上凸台相对应，所述下圆凹槽与下凸台相对应，所述预锻件的预锻毛坯通过下模芯块的上凸台定位在下模镶套的上圆凹槽的底面上。


2.根据权利要求1所述的一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件模具，其特征在于：所述预锻件包括上盲孔和下盲孔，所述下盲孔包括第一圆形凹槽和第二圆形凹槽，所述第二圆形凹槽设置于第一圆形凹槽的下方，且所述第一圆形凹槽的直径小于第二圆形凹槽。


3.根据权利要求1所述的一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件模具，其特征在于：所述预锻件的外侧面包括预锻件的小圆弧的凹槽，所述下模镶套的上圆凹槽的侧面设置与所述预锻件的小圆弧的凹槽相对应的突起。


4.根据权利要求3所述的一种制备带外圆凹槽铝壳的预锻件模具，其特征在于：所述预锻毛坯的外圆直径与上圆凹槽的型腔的突起处的型腔直径相匹配。
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【专利技术属性】
技术研发人员：王晓飞，陶立平，张艳伟，杨向东，刘志群，卫飞，
申请(专利权)人：江苏太平洋精锻科技股份有限公司，江苏太平洋齿轮传动有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32