一种多功能内孔车削刀具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多功能内孔车削刀具，包括切削部和柄部，切削部包括沿着圆周方向依次设置的第一主体、第一排屑槽、第二主体和第二排屑槽，第一主体在与第一排屑槽相交的面上设有第一刀槽，第二主体在与第二排屑槽相交的面上设有第二刀槽，第一刀槽内安装第一车削刀片，第二刀槽内安装第二车削刀片，设定一个垂直于切削部轴线C的平面P，轴线C与平面P的交点为中心O，第一车削刀片的第一刀尖与第二车削刀片的第二刀尖均在平面P内，且第一刀尖、第二刀尖和中心O三者共线。本实用新型专利技术刀具设有两个刀槽，各刀槽内安装不同的车削刀片，同时使用二种刀片可不用更换刀杆，不用停机以及更改工件旋转方向，减少了换刀时间，提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种多功能内孔车削刀具
本技术涉及金属切削加工，尤其涉及一种多功能内孔车削刀具。
技术介绍
车削分为外圆车削与内孔车削，内孔车削由于其加工空间受限，排屑困难因此比外圆车削更加困难。目前针对于内孔加工，数控车床普通刀杆主要采用一一对应方式，即一种刀杆只能安装一种型号的可转位车削刀片。对于内孔形状复杂的工件，采用一种可转位刀片一般不能达到要求，通常需要采用二种或二种以上的可转位车削刀片才能加工完成。而这势必会增加换刀次数，浪费大量加工时间，同时由于车床刀塔数量有限也会增加装拆刀杆次数。为解决该问题，一般解决方案是在内孔车刀杆刀头上安装多个可转位刀片组成复合车刀杆，例如采用阶梯形间隔安装几种不同可转位车刀片，该方案不仅更改工件的转动方向，并且受孔形大小限制，更不能加工盲孔。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种具有不同的车削刀片，使用时不用停机、无需更改加工工件旋转方向，能有效减少换刀时间，提高工作效率的多功能内孔车削刀具。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：一种多功能内孔车削刀具，包括切削部和柄部，所述切削部包括沿着圆周方向依次设置的第一主体、第一排屑槽、第二主体和第二排屑槽，所述第一主体在与第一排屑槽相交的面上设有第一刀槽，所述第二主体在与第二排屑槽相交的面上设有第二刀槽，所述第一刀槽内安装第一车削刀片，所述第二刀槽内安装第二车削刀片，设定一个垂直于切削部轴线C的平面P，轴线C与平面P的交点为中心O，所述第一车削刀片的第一刀尖与第二车削刀片的第二刀尖均在平面P内，且第一刀尖、第二刀尖和中心O三者共线。作为上述技术方案的进一步改进，所述第一车削刀片和第二车削刀片位于切削部的端面。作为上述技术方案的进一步改进，所述柄部设有对第一车削刀片冷却的第一内冷孔，所述第一内冷孔延伸至第一排屑槽内。作为上述技术方案的进一步改进，所述柄部设有对第二车削刀片冷却的第二内冷孔，所述第二内冷孔延伸至第二排屑槽内。作为上述技术方案的进一步改进，所述切削部的直径为D，D的取值范围为48mm～60mm。作为上述技术方案的进一步改进，所述第一车削刀片通过紧固件或者压紧件安装在第一刀槽内。作为上述技术方案的进一步改进，所述第二车削刀片通过紧固件或者压紧件安装在第二刀槽内。作为上述技术方案的进一步改进，所述柄部与切削部为一体成型。与现有技术相比，本技术的优点在于：本技术的多功能内孔车削刀具，切削部(刀杆)上设有两个刀槽，各刀槽内安装不同的车削刀片，确保车削复杂内孔时同时使用二种车削刀片而不用更换刀杆，同时不用停机以及更改加工工件旋转方向，能有效减少换刀时间，提高工作效率。进一步的，第一车削刀片和第二车削刀位于切削部的端面上，这种排布方式可以确保该刀具可以加工盲孔，不需要避让空间，一个车削刀片不会对另一个刀片造成干涉。附图说明图1是本技术实施例1的刀具立体结构示意图。图2是本技术实施例1的刀具立体结构示意图(相对图1旋转180°)。图3是本技术实施例1的第一车削刀片切削状态示意图。图4是本技术实施例1的第二车削刀片切削状态示意图。图5是本技术实施例2的刀具立体结构示意图。图6是本技术实施例2的刀具立体结构示意图(相对图5旋转180°)。图7是本技术实施例2的第一车削刀片切削状态示意图。图8是本技术实施例2的第二车削刀片切削状态示意图。图中各标号表示：1、切削部；11、第一主体；12、第一排屑槽；13、第二主体；14、第二排屑槽；2、柄部；3、第一刀槽；4、第二刀槽；5、第一车削刀片；51、第一刀尖；6、第二车削刀片；61、第二刀尖；7、第一内冷孔；8、第二内冷孔；9、工件。具体实施方式以下结合说明书附图和具体实施例对本技术作进一步详细说明。实施例1如图1至图4所示，本实施例的多功能内孔车削刀具，包括切削部1和柄部2，切削部1包括沿着圆周方向依次设置的第一主体11、第一排屑槽12、第二主体13和第二排屑槽14，第一排屑槽12和第二排屑槽14用于刀具车削时的排屑，第一主体11在与第一排屑槽12相交的面上设有第一刀槽3，第二主体13在与第二排屑槽14相交的面上设有第二刀槽4，第一排屑槽12与第二排屑槽14朝向相反，第一刀槽3内安装第一车削刀片5，第二刀槽4内安装第二车削刀片6，设定一个垂直于切削部1轴线C的平面P，轴线C与平面P的交点为中心O，第一车削刀片5的第一刀尖51与第二车削刀片6的第二刀尖61均在平面P内，且第一刀尖51、第二刀尖61和中心O三者共线。本实施例以第一车削刀片5与第二车削刀片6为不同型号的刀片为例，第一车削刀片5选择T型刀片(TCMT16T308)，第二车削刀片6为W型刀片(WNMG080408)，以图3和图4为例，车削时，车削刀具主要实现轴向进给，不需要旋转。在初始位置，第一车削刀片5和第二车削刀片6，基本是水平位置，即第一刀尖51、第二刀尖61和中心O三者共线，相当于第一刀尖51、第二刀尖61的高度H1和H2是相等，且第一刀尖51、第二刀尖61也是共圆的。当需要使用第一车削刀片5(W型刀片)加工时，只需将柄部2右移即可使用该第一车削刀片5进行工件9的内孔加工，如图3所示。当同时需要使用第二车削刀片6(T型刀片)加工时，只需将柄部2左移即可使用T型刀片进行加工，该变换过程不需要停机，且工件9的旋转方向不需要改变，随时可以进行切换。通过将两种不同类型的车削刀片组合在一个刀具上可有效减少换刀次数，提高加工效率。各刀片在切削部1上的刀尖高度相等，切削时的旋向相同，这样可确保在使用切削部1上的任意刀片时，工件9旋转方向相同，可以有效减少换刀时需停机以及更改工件9旋转方向，提高工作效率。本实施例中，切削部1与柄部2为一体成型的结构，即为刀杆。需要说明的是，在其他实施例中，切削部1与柄部2也可以是组装的结构。本实施例中，第一车削刀片5和第二车削刀片6位于切削部1的端面上，这种排布方式可以确保该刀具可以加工盲孔，不需要避让空间，一个车削刀片不会对另一个刀片造成干涉。(现有技术中阶梯型的刀片，只能加工通孔，一个刀片加工时，另一个刀片需要伸出孔外)本实施例中，柄部2设有对第一车削刀片5冷却的第一内冷孔7，第一内冷孔7延伸至第一排屑槽12内。柄部2设有对第二车削刀片6冷却的第二内冷孔8，第二内冷孔8延伸至第二排屑槽14内。切削部1的直径为D，在具体应用实例中，D的取值范围为48mm～60mm。本实施例中优选D为50mm。本实施例中，第一车削刀片5通过紧固件安装在第一刀槽3内。第二车削刀片6通过紧固件安装在第二刀槽4内，紧固件优选为螺钉，需要说明的是，第一车削刀片5和第二车削刀片6也可以通过压紧件的方式安装在刀槽内，当然，第一车削刀片5和第二车削刀片6也可以采用不可拆卸的安装方式，如焊本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多功能内孔车削刀具，其特征在于：包括切削部(1)和柄部(2)，所述切削部(1)包括沿着圆周方向依次设置的第一主体(11)、第一排屑槽(12)、第二主体(13)和第二排屑槽(14)，所述第一主体(11)在与第一排屑槽(12)相交的面上设有第一刀槽(3)，所述第二主体(13)在与第二排屑槽(14)相交的面上设有第二刀槽(4)，所述第一刀槽(3)内安装第一车削刀片(5)，所述第二刀槽(4)内安装第二车削刀片(6)，设定一个垂直于切削部(1)轴线C的平面P，轴线C与平面P的交点为中心O，所述第一车削刀片(5)的第一刀尖(51)与第二车削刀片(6)的第二刀尖(61)均在平面P内，且第一刀尖(51)、第二刀尖(61)和中心O三者共线。/n

【技术特征摘要】
1.一种多功能内孔车削刀具，其特征在于：包括切削部(1)和柄部(2)，所述切削部(1)包括沿着圆周方向依次设置的第一主体(11)、第一排屑槽(12)、第二主体(13)和第二排屑槽(14)，所述第一主体(11)在与第一排屑槽(12)相交的面上设有第一刀槽(3)，所述第二主体(13)在与第二排屑槽(14)相交的面上设有第二刀槽(4)，所述第一刀槽(3)内安装第一车削刀片(5)，所述第二刀槽(4)内安装第二车削刀片(6)，设定一个垂直于切削部(1)轴线C的平面P，轴线C与平面P的交点为中心O，所述第一车削刀片(5)的第一刀尖(51)与第二车削刀片(6)的第二刀尖(61)均在平面P内，且第一刀尖(51)、第二刀尖(61)和中心O三者共线。


2.根据权利要求1所述的多功能内孔车削刀具，其特征在于：所述第一车削刀片(5)和第二车削刀片(6)位于切削部(1)的端面。


3.根据权利要求1所述的多功能内孔车削刀具，其特征在于：所述柄部(2)设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：方腾，储永代，万栋梁，赵飞，王刚，
申请(专利权)人：株洲钻石切削刀具股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43