聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，其特征是：包括壳短路测试上板、壳短路测试下板、气袋上压板、气袋下压板、壳短路测试支撑板，所述壳短路测试上板通过立柱与壳短路测试下板固接呈整体框架式上压板结构，壳短路测试上板与气缸连接，所述气袋上压板的四角垂直连接有螺杆，气袋上压板壳通过螺杆与短路测试下板固接，所述壳短路测试支撑板与气袋下压板固接，壳短路测试支撑板放置电池，对电池进行定位。有益效果：本实用新型专利技术可以在测试电池壳短路的同时，将电池整平，尤其将气袋压平，减少由于壳体松弛导致的底角褶皱。可以提高软包电池的封装安全性，提高定位精度降低设备调试难度，节约了设备调试时间。

【技术实现步骤摘要】
聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置
本技术属于电学领域，尤其涉及一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置。
技术介绍
壳短路测试模块是全自动封装线固定的一个模块，电池顶封和侧封封装后，再经过分切后进行壳短路测试。壳短路测试模块作用判断电池负极和铝塑壳是否存在短路(电阻值小于工艺标准)，测试过程：电池分切后，通过移送手臂移送至壳短路支撑板上，通过气缸的作用壳短路测试板下压，探针刺破铝塑壳，来测试负极和铝塑壳的电阻值，不符合工艺电阻值放入电池进行挑出。目前聚合物锂离子软包电池在双边封时，由于铝塑壳在经过翻转夹具翻折后经过吸盘吸扯造成夹具下面壳体紧绷，翻折上来的壳体松弛，尤其在单冲壳表现尤其明显。在封底角后底角已被封上而松弛的壳体会自然的在底角附近聚集形成褶皱，造成最终封装后双折边的折边不良导致漏液和外观不良的质量问题。电池生产线上亟待推出一种改善松弛的壳体造成的底角褶皱，整平聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的装置。
技术实现思路
本技术是为了克服现有技术中的不足，提供一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，可以提高电池定位精度，降低调试的难度，提高整体的良率。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，其特征是：包括壳短路测试上板、壳短路测试下板、气袋上压板、气袋下压板、壳短路测试支撑板，所述壳短路测试上板通过立柱与壳短路测试下板固接呈整体框架式上压板结构，壳短路测试上板与气缸连接，所述气袋上压板的四角垂直连接有螺杆，气袋上压板壳通过螺杆与短路测试下板固接，所述壳短路测试支撑板与气袋下压板固接，壳短路测试支撑板放置电池，对电池进行定位。所述壳短路测试下板两侧沿纵向和横向分别设有两排安装长槽，安装长槽长度80-100mm。所述壳短路测试下板上均布若干个圆形凹槽。所述壳短路测试支撑板两侧沿纵向设有两排安装长槽，和横向分别设有两排安装长槽，安装长槽长度80-100mm。所述壳短路测试支撑板一侧设有直角形定位台。有益效果：与现有技术相比，本技术可以在测试电池壳短路的同时，将电池整平，尤其将气袋压平，减少由于壳体松弛导致的底角褶皱。可以提高软包电池的封装安全性，减少电池外观不良，提高定位精度降低设备调试难度，节约了设备调试时间。附图说明图1是本技术结构示意图；图2是气袋上压板的结构示意图。图中：1、壳短路测试上板，2、壳短路测试下板，3、气袋上压板，4、气袋下压板，5、壳短路测试支撑板，6、螺杆，7、立柱，8、安装长槽，9、压电池主体，10、电池气袋，11、上气缸，12、下气缸，13、直角形定位台，14、圆形凹槽。具体实施方式以下结合较佳实施例，对依据本技术提供的具体实施方式详述如下：详见附图，本技术提供了一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，包括壳短路测试上板1、壳短路测试下板2、气袋上压板3、气袋下压板4、壳短路测试支撑板5，所述壳短路测试上板1通过立柱7与壳短路测试下板2固接呈整体框架式上压板结构，壳短路测试上板与上气缸11连接，所述气袋上压板3的四角垂直连接有螺杆6，气袋上压板壳通过螺杆与短路测试下板固接，所述壳短路测试支撑板5与气袋下压板4固接，壳短路测试支撑板放置电池，对电池进行定位。所述壳短路测试支撑板一侧设有直角形定位台13，可以保证压电池主体和电池气袋准确定位。本技术的优选方案是，所述壳短路测试下板两侧沿纵向和横向分别设有两排安装长槽8，安装长槽长度80-100mm。所述壳短路测试支撑板两侧沿纵向和横向分别设有两排安装长槽8，安装长槽长度80-100mm。根据电池宽度不同调整气袋压板的位置，保证在不同型号不同宽度电池上适用；本技术的优选方案是，所述壳短路测试下板上均布圆形凹槽14，圆形凹槽作用是放置吸盘，壳短路测试完成吸盘抓取电池移送到传送带上。详见附图1-2，所述气袋上压板3和气袋下压板4的功能是压实气袋。气袋上下压板采用钢材质，延长使用寿命，保证其平整度。气袋上压板和螺杆焊成一个整体，通过垫垫片的方式来调整压板高度，以便适用不同厚度的电池。气袋上压板3和气袋下压板4的长度为130mm，可以满足绝大部分电池型号或更长的电池，也可以加工长度更长的气袋上下压板。所述壳短路测试支撑板5连接下气缸12，上下气缸分别带动气袋上压板和气袋下压板相对运动，实现对电池整平，尤其将气袋压平的效果。壳短路测试支撑板沿其纵向和径向分别开两排长100mm的安装长槽，可以根据不同电池宽度调整气袋下压板的位置，气袋上下压板具有左右和前后方向的可调性，保证在不同型号不同宽度电池上均可适用。该设计可以改善电池底角褶皱不良现象，提高软包电池的封装安全性，减少电池外观不良，提高定位精度降低设备调试难度，节约了设备调试时间，有利于广泛地在生产中应用。工作过程1、按照上述零件的位置及连接关系组装成整体结构，壳短路测试上板通过立柱与壳短路测试下板组成一个整体后与上气缸连接，气袋上压板通过M4的螺钉和壳短路测试下板连接；气袋下压板通过螺钉和壳短路测试支撑板固接后连接下气缸，进行壳短路测试；2、将软包电池主体9及其气袋10放到气袋下压板4上，开启上气缸，气袋上压板随之下压，调整气袋上压板和气袋下压板的相对位置，以保证气袋压板靠近电池主体边；3、电池经过顶封、侧封和分切后，通过移送手臂将电池移送至壳短路支撑板5上，电池负极搭接到壳短路测试仪表负极探头上，壳短路测试板整体在气缸12的作用下压，将电池压实保持电池位置不发生移动，连接测试仪表正极探头的探针会刺破电池的铝塑壳，从而测试负极和铝塑壳的电阻值，不符合工艺电阻值放入电池进行挑出。本装置改善之处在壳短路测试时，壳短路测试支撑板5保持不动，壳短路测试上、下板组成的整体通过气缸下压，壳短路测试下板2和壳短路测试支撑板5、压电池主体9，在完成壳短路测试这个功能的同时，本装置增加的气袋上压板和下压板会压实电池气袋10，此过程完成电池主体和气袋进行整平。上述参照实施例对该一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本技术总体构思下的变化和修改，应属本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，其特征是：包括壳短路测试上板、壳短路测试下板、气袋上压板、气袋下压板、壳短路测试支撑板，所述壳短路测试上板通过立柱与壳短路测试下板固接呈整体框架式上压板结构，壳短路测试上板与气缸连接，所述气袋上压板的四角垂直连接有螺杆，气袋上压板壳通过螺杆与短路测试下板固接，所述壳短路测试支撑板与气袋下压板固接，壳短路测试支撑板放置电池，对电池进行定位。/n

【技术特征摘要】
1.一种聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，其特征是：包括壳短路测试上板、壳短路测试下板、气袋上压板、气袋下压板、壳短路测试支撑板，所述壳短路测试上板通过立柱与壳短路测试下板固接呈整体框架式上压板结构，壳短路测试上板与气缸连接，所述气袋上压板的四角垂直连接有螺杆，气袋上压板壳通过螺杆与短路测试下板固接，所述壳短路测试支撑板与气袋下压板固接，壳短路测试支撑板放置电池，对电池进行定位。


2.根据权利要求1所述的聚合物锂离子软包电池主体及其气袋的整平装置，其特征是：所述壳短路测试下板两侧沿纵向和横向分别设有两排...

【专利技术属性】
技术研发人员：薛珂，徐冲，庞学新，郭宝辉，
申请(专利权)人：天津力神电池股份有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12