刚性内模、轮胎模具及硫化装备制造技术

本实用新型专利技术涉及轮胎模具技术领域，具体为刚性内模、轮胎模具及硫化装备，包括基底支撑盘、合模下模体、合模上膜体、花纹块、气囊、刚性内膜、下胎侧板和上胎侧板，所述的基底支撑盘的底部固定连接有防滑橡胶垫，所述的合模下模体固定连接在基底支撑盘的顶部，所述的合模上膜体搭接在合模下模体上。本实用新型专利技术的优点在于：通过设置有气囊和刚性内膜，刚性内膜位于气囊的内部，气囊与基底支撑盘固定连接当合模后，刚性衬块贴合气囊，并配合气囊对硫化过程中的轮胎从内部进行支撑，不仅不减小该装置的支撑能力，而且使得该刚性内膜在合模硫化过程中对轮胎从内支撑的表面光滑，保持生产的轮胎内壁光滑，大大提高了该装置的实用性。

【技术实现步骤摘要】
刚性内模、轮胎模具及硫化装备
本技术涉及轮胎模具
，特别是刚性内模、轮胎模具及硫化装备。
技术介绍
轮胎硫化工艺已经成为当今生产轮胎的主流，轮胎胎胚定型方式是轮胎胎胚用定型硫化机硫化在轮胎胎胚未被合上模之前，分两个阶段往胶囊内充入设定的压力并保持设定的时间，从而可使胎胚各部件缓慢、均匀地舒张，使胶囊很好的在胎胚里滑移舒张，并排出胶囊与胎里间空气，子午线轮胎硫化的二次定型是硫化工序的重要工艺技术条件，胶囊充入比一次定型压力要高的压力，胶囊进一步膨胀舒展并进一步排出胶囊与胎里间空气，硫化一、二次定型是外胎硫化过程中的的重要的操作工艺，传统的轮胎硫化模具制作出的轮胎会出现因胎胚装不正而造成成品外胎出现胎圈宽窄不一、子口出边、胎圈偏移上抽等质量缺陷。现有的刚性内模、轮胎模具及硫化装备，在具体使用过程中，其还具有以下缺点：现有的装置从内进行刚性支撑的时候，不能保证内壁的光滑，使用效果不佳。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供刚性内模、轮胎模具及硫化装备。本技术的目的通过以下技术方案来实现：刚性内模、轮胎模具及硫化装备，包括基底支撑盘、合模下模体、合模上膜体、花纹块、气囊、刚性内膜、下胎侧板和上胎侧板，所述的基底支撑盘的底部固定连接有防滑橡胶垫，所述的合模下模体固定连接在基底支撑盘的顶部，所述的合模上膜体搭接在合模下模体上，且所述的合模上膜体和合模下模体相适配，所述的花纹块的数量为若干个，若干个所述的花纹块竖直设置在合模上膜体的内壁，所述的气囊与基底支撑盘固定连接，所述的气囊包括囊袋和通气管道，所述的刚性内膜位于气囊的内部，所述的刚性内膜包括支撑块、液压伸缩杆、刚性衬块和注油管道。可选的，所述的基底支撑盘的顶部搭接有下胎侧板，所述的下胎侧板为两个直径不等的刚性圆环。可选的，所述的合模上膜体内壁的顶部固定连接有上胎侧板，所述的上胎侧板为两个直径不等的刚性圆环。可选的，所述的花纹块的外表开设有滑道，所述的合模上膜体的内壁固定连接有凸块，所述的凸块与滑道相适配且所述的凸块仅仅能在滑道内滑动。可选的，所述的囊袋与基底支撑盘密封连接，所述的支撑块固定连接在基底支撑盘的顶部，且所述的支撑块位于囊袋内。可选的，所述的支撑块的外表面与液压伸缩杆固定连接，所述的液压伸缩杆远离支撑块的一端与刚性衬块固定连接，所述的刚性衬块的外表面光滑无棱角。可选的，所述的注油管道贯穿支撑块与液压伸缩杆固定连接，所述的注油管道贯穿基底支撑盘。可选的，所述的下胎侧板和上胎侧板相适配。可选的，若干个所述的花纹块大小相等。本技术具有以下优点：该刚性内模、轮胎模具及硫化装备，在使用时，通过设置有气囊和刚性内膜，刚性内膜位于气囊的内部，气囊与基底支撑盘固定连接，所述气囊包括囊袋和通气管道，刚性内膜位于气囊的内部，所述刚性内膜包括支撑块、液压伸缩杆、刚性衬块和注油管道，当合模后，刚性衬块贴合气囊，并配合气囊对硫化过程中的轮胎从内部进行支撑，不仅不减小该装置的支撑能力，而且使得该刚性内膜在合模硫化过程中对轮胎从内支撑的表面光滑，保持生产的轮胎内壁光滑，大大提高了该装置的实用性。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的结构示意图；图3为本技术的结构示意图；图4为本技术的结构示意图；图5为本技术的结构示意图；图6为本技术图4中A处的结构放大示意图。图中：1-基底支撑盘，2-合模下模体，3-合模上膜体，4-花纹块，5-气囊，501-囊袋，502-通气管道，6-刚性内膜，601-支撑块，602-液压伸缩杆，603-刚性衬块，604-注油管道，7-下胎侧板，8-上胎侧板。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步的描述，但本技术的保护范围不局限于以下所述。如图1-6所示，刚性内模、轮胎模具及硫化装备，它包括基底支撑盘1、合模下模体2、合模上膜体3、花纹块4、气囊5、刚性内膜6、下胎侧板7和上胎侧板8，基底支撑盘1的底部固定连接有防滑橡胶垫，合模下模体2固定连接在基底支撑盘1的顶部，合模上膜体3搭接在合模下模体2上，且合模上膜体3和合模下模体2相适配，花纹块4的数量为若干个，若干个花纹块4竖直设置在合模上膜体3的内壁，气囊5与基底支撑盘1固定连接，气囊5包括囊袋501和通气管道502，刚性内膜6位于气囊5的内部，刚性内膜6包括支撑块601、液压伸缩杆602、刚性衬块603和注油管道604，基底支撑盘1的顶部搭接有下胎侧板7，下胎侧板7为两个直径不等的刚性圆环，合模上膜体3内壁的顶部固定连接有上胎侧板8，上胎侧板8为两个直径不等的刚性圆环，花纹块4的外表开设有滑道，合模上膜体3的内壁固定连接有凸块，凸块与滑道相适配且凸块仅仅能在滑道内滑动，囊袋501与基底支撑盘1密封连接，支撑块601固定连接在基底支撑盘1的顶部，且支撑块601位于囊袋501内，支撑块601的外表面与液压伸缩杆602固定连接，液压伸缩杆602远离支撑块601的一端与刚性衬块603固定连接，刚性衬块603的外表面光滑无棱角，注油管道604贯穿支撑块601与液压伸缩杆602固定连接，注油管道604贯穿基底支撑盘1，下胎侧板7和上胎侧板8相适配，若干个花纹块4大小相等。在使用时，将基底支撑盘1、合模下模体2、下胎侧板7、气囊5和刚性内膜6准备妥当，使得刚性内膜6处于收缩状态，使得气囊5处于未饱满状态，且使得气囊5不与刚性内膜6之间相互不接触，然后将待硫化的轮胎套接在气囊5上，然后将滑动连接有花纹块4并固连接有上胎侧板8的合模上膜体3盖在合模下模体2上，通过通气管道502对囊袋501通入一定量的气体，通过注油管道604向液压伸缩杆602内注油进行伸长，使得刚性衬块603贴合气囊5，并配合气囊5对硫化过程中的轮胎从内部进行支撑，最后硫化成型，即得到所需轮胎。本技术的工作过程如下：该刚性内模、轮胎模具及硫化装备，在使用时，通过设置有气囊5和刚性内膜6，刚性内膜6位于气囊5的内部，气囊5与基底支撑盘1固定连接，气囊5包括囊袋501和通气管道502，刚性内膜6位于气囊5的内部，刚性内膜6包括支撑块601、液压伸缩杆602、刚性衬块603和注油管道604，当合模后，刚性衬块603贴合气囊5，并配合气囊5对硫化过程中的轮胎从内部进行支撑，不仅不减小该装置的支撑能力，而且使得该刚性内膜在合模硫化过程中对轮胎从内支撑的表面光滑，保持生产的轮胎内壁光滑，大大提高了该装置的实用性。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.刚性内模、轮胎模具及硫化装备，包括基底支撑盘(1)、合模下模体(2)、合模上膜体(3)、花纹块(4)、气囊(5)、刚性内膜(6)、下胎侧板(7)和上胎侧板(8)，其特征在于：所述的基底支撑盘(1)的底部固定连接有防滑橡胶垫，所述的合模下模体(2)固定连接在基底支撑盘(1)的顶部，所述的合模上膜体(3)搭接在合模下模体(2)上，且所述的合模上膜体(3)和合模下模体(2)相适配，所述的花纹块(4)的数量为若干个，若干个所述的花纹块(4)竖直设置在合模上膜体(3)的内壁，所述的气囊(5)与基底支撑盘(1)固定连接，所述的气囊(5)包括囊袋(501)和通气管道(502)，所述的刚性内膜(6)位于气囊(5)的内部，所述的刚性内膜(6)包括支撑块(601)、液压伸缩杆(602)、刚性衬块(603)和注油管道(604)。/n

【技术特征摘要】
1.刚性内模、轮胎模具及硫化装备，包括基底支撑盘(1)、合模下模体(2)、合模上膜体(3)、花纹块(4)、气囊(5)、刚性内膜(6)、下胎侧板(7)和上胎侧板(8)，其特征在于：所述的基底支撑盘(1)的底部固定连接有防滑橡胶垫，所述的合模下模体(2)固定连接在基底支撑盘(1)的顶部，所述的合模上膜体(3)搭接在合模下模体(2)上，且所述的合模上膜体(3)和合模下模体(2)相适配，所述的花纹块(4)的数量为若干个，若干个所述的花纹块(4)竖直设置在合模上膜体(3)的内壁，所述的气囊(5)与基底支撑盘(1)固定连接，所述的气囊(5)包括囊袋(501)和通气管道(502)，所述的刚性内膜(6)位于气囊(5)的内部，所述的刚性内膜(6)包括支撑块(601)、液压伸缩杆(602)、刚性衬块(603)和注油管道(604)。


2.根据权利要求1所述的刚性内模、轮胎模具及硫化装备，其特征在于：所述的基底支撑盘(1)的顶部搭接有下胎侧板(7)，所述的下胎侧板(7)为两个直径不等的刚性圆环。


3.根据权利要求1所述的刚性内模、轮胎模具及硫化装备，其特征在于：所述的合模上膜体(3)内壁的顶部固定连接有上胎侧板(8)，所述的上胎侧板(8)为两个直径不等的刚性圆环。


4.根据权利要求1所述的刚性内模...

【专利技术属性】
技术研发人员：李建立，
申请(专利权)人：青岛博瑞嘉科技机械有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37