一种废旧电池自动拆解装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉电池回收设备领域，具体涉及一种废旧电池自动拆解装置，包括端部切割机构、顶部切割机构、壳体剥离组件以及侧推组件；所述端部切割机构包括电池输送滚轮以及对称分布于所述电池输送滚轮两侧的第一切割装置和第二切割装置；所述顶部切割机构包括电动滑轨、电池推杆以及第三切割装置，所述第三切割装置利用第一龙门架设于所述电动滑轨轨道上方；所述壳体剥离组件设于所述电动滑轨末端；所述侧推组件包括设于所述电动滑轨一侧的侧推气缸以及设于所述侧推气缸输出端的侧推板，在进行极片挤出之间，释放电池内部应力，在进行壳体与极片的剥离时极片完整，不会残留在壳体中。

【技术实现步骤摘要】
一种废旧电池自动拆解装置
本技术涉电池回收设备领域，具体涉及一种废旧电池自动拆解装置。
技术介绍
随着环境污染的逐渐加重，环保问题越来越多地受到更多国家的关注，新能源汽车也不断地在更多的国家被研发推广。作为新能源汽车产业链中的重要组成部分，动力电池发展在提高性能的同时，回收与再利用模式的探索已成为一个不可忽视的问题，电池回收前必须经过拆解，先将电池外壳与电池极片进行分离，现在常见手段是通过人工拆解或者直接锤击破碎，效率低下，也有现有技术将电池单体两端切割后将极片挤出的方式进行回收，提高了效率，但是电池在长时间的充放电后，极片膨胀，内部应力增大，采用挤出的方式进行拆解时导致极片破碎、残留在壳体内。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种废旧电池自动拆解装置，在将废旧电池端部切割后，对壳体进行纵向切割，减小壳体内部应力，挤出的电池极片完整，不会残留在电池壳体中。本技术的一种废旧电池自动拆解装置，包括端部切割机构、顶部切割机构、壳体剥离组件以及侧推组件；所述端部切割机构包括电池输送滚轮以及对称分布于所述电池输送滚轮两侧的第一切割装置和第二切割装置；所述顶部切割机构包括电动滑轨、电池推杆以及第三切割装置，所述电池推杆在所述电动滑轨的推动下将废旧电池推入第三切割装置，所述第三切割装置利用第一龙门架设于所述电动滑轨轨道上方，所述端部切割机构的出料端与顶部切割机构的进料端对接；所述壳体剥离组件设于所述电动滑轨末端，所述壳体剥离组件包括设于所述电动滑轨两侧的壳体阻拦件以及壳体回退挡板，所述电动滑轨尾端设有第二龙门架，所述第二龙门架上设有气缸，所述壳体回退挡板设于所述气缸输出端；所述侧推组件包括设于所述电动滑轨一侧的侧推气缸以及设于所述侧推气缸输出端的侧推板。进一步，所述端部切割机构还包括电池推送机构，所述电池推送机构架设于所述电池输送滚轮上方，所述电池推送机构包括电动丝杆、设于所述电动丝杆滑动端的顶部压板以及设于所述顶部压板后端的尾部推板。进一步，所述电池输送滚轮一侧还设有电池端部定位板。进一步，所述顶部切割机构还包括电池承载平台，所述电池承载平台设于所述电动滑轨滑动端上，所述电池承载平台左端设有凸台，所述电池推杆设于所述凸台一侧，所述电池推杆端部设有推头，所述推头尺寸与电池壳体内壁尺寸一致。进一步，所述电动滑轨两侧设有电池侧部定位板。本技术的有益效果是：本技术公开的一种废旧电池自动拆解装置，在将电池的端部两侧切割后，利用第三切割装置对电池壳体进行纵向切割，使电池壳体不再完全包裹电池极片，内部应力得以释放，在进行壳体与极片的剥离时极片完整，不会残留在壳体中。附图说明下面结合附图和实施例对本技术作进一步描述：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术另一角度的结构示意图；图3为本技术端部切割机构的结构示意图；图4为本技术顶部切割机构的结构示意图。具体实施方式下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-4所示，本实施例中的一种废旧电池自动拆解装置，包括端部切割机构1、顶部切割机构2、壳体剥离组件3以及侧推组件4；所述端部切割机构1包括电池输送滚轮101以及对称分布于所述电池输送滚轮101两侧的第一切割装置102和第二切割装置103；所述顶部切割机构2包括电动滑轨201、电池推杆202以及第三切割装置203，所述电池推杆202在所述电动滑轨201的推动下将废旧电池推入第三切割装置203，所述第三切割装置203采用第一龙门架204设于所述电动滑轨201轨道上方，所述端部切割机构1的出料端与顶部切割机构2的进料端对接；所述壳体剥离组件3设于所述电动滑轨201末端，所述壳体剥离组件3包括设于所述电动滑轨201两侧的壳体阻拦件301以及壳体回退挡板302，所述电动滑轨201尾端设有第二龙门架303，所述第二龙门架303上设有气缸304，所述壳体回退挡板302设于所述气缸304输出端，所述壳体回退挡板302上开设有大小与所述电池推杆202一致的开口，在电池推杆202回退的过程中，壳体回退挡板302可将电池壳体拦下；所述侧推组件4包括设于所述电动滑轨201一侧的侧推气缸401以及设于所述侧推气缸401输出端的侧推板402。实际实施时，废旧电池被置于电池输送滚轮101上，在经过第一切割装置102和第二切割装置103时，废旧电池的两端被切割，主体部分继续输送至顶部切割机构2中，电动滑轨201带动电池推杆202移动，电池推杆202将电池主体推送至第三切割装置203下对电池壳体进行纵向切割，纵向切割完成的电池主体继续在电池推杆202的作用下向前移动，电池壳体在遇到壳体阻拦件301后停止向前，本实施例中壳体阻拦件301为设于所述电动滑轨两侧的两根立柱，两根立柱间隔距离与壳体宽度一致，对电池壳体进行阻挡，内部卷芯被电池推杆202推出，此时壳体和电池极片完成分离，随后电池推杆202回退且壳体回退挡板302下降，对壳体进行阻拦，将壳体与电池推杆202进行分离，分离后侧推组件4启动，将壳体推出电动滑轨201。本实施例中，所述端部切割机构1还包括电池推送机构，所述电池推送机构架设于所述电池输送滚轮101上方，所述电池推送机构包括电动丝杆104、设于所述电动丝杆104滑动端的顶部压板105以及设于所述顶部压板105后端的尾部推板106。当电池位于电池输送滚轮101上时，顶部压板105防止电池在切割过程中跳出，尾部推板106推动电池前进。本实施例中，所述电池输送滚轮101一侧还设有电池端部定位板107，可对切割前的电池进行定位。本实施例中，所述顶部切割机构2还包括电池承载平台205，所述电池承载平台205设于所述电动滑轨201滑动端上，所述电池承载平台205左端设有凸台，所述电池推杆202设于所述凸台一侧，所述电池推杆202端部设有推头206，所述推头206尺寸与电池壳体内壁尺寸一致，切割端部后的电池主体被推送至电池承载平台205上，并在电池推杆202和电池承载平台205的作用下向前运动。本实施例中，所述电动滑轨201两侧设有电池侧部定位板207。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种废旧电池自动拆解装置，其特征在于：包括端部切割机构、顶部切割机构、壳体剥离组件以及侧推组件；所述端部切割机构包括电池输送滚轮以及对称分布于所述电池输送滚轮两侧的第一切割装置和第二切割装置；所述顶部切割机构包括电动滑轨、电池推杆以及第三切割装置，所述电池推杆在所述电动滑轨的推动下将废旧电池推入第三切割装置，所述第三切割装置利用第一龙门架设于所述电动滑轨轨道上方，所述端部切割机构的出料端与顶部切割机构的进料端对接；所述壳体剥离组件设于所述电动滑轨末端，所述壳体剥离组件包括设于所述电动滑轨两侧的壳体阻拦件以及壳体回退挡板，所述电动滑轨尾端设有第二龙门架，所述第二龙门架上设有气缸，所述壳体回退挡板设于所述气缸输出端；所述侧推组件包括设于所述电动滑轨一侧的侧推气缸以及设于所述侧推气缸输出端的侧推板。/n

【技术特征摘要】
1.一种废旧电池自动拆解装置，其特征在于：包括端部切割机构、顶部切割机构、壳体剥离组件以及侧推组件；所述端部切割机构包括电池输送滚轮以及对称分布于所述电池输送滚轮两侧的第一切割装置和第二切割装置；所述顶部切割机构包括电动滑轨、电池推杆以及第三切割装置，所述电池推杆在所述电动滑轨的推动下将废旧电池推入第三切割装置，所述第三切割装置利用第一龙门架设于所述电动滑轨轨道上方，所述端部切割机构的出料端与顶部切割机构的进料端对接；所述壳体剥离组件设于所述电动滑轨末端，所述壳体剥离组件包括设于所述电动滑轨两侧的壳体阻拦件以及壳体回退挡板，所述电动滑轨尾端设有第二龙门架，所述第二龙门架上设有气缸，所述壳体回退挡板设于所述气缸输出端；所述侧推组件包括设于所述电动滑轨一侧的侧推气缸以及设于所述侧推气缸输出端的侧推板。


2.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙玉金，
申请(专利权)人：孙玉金，
类型：新型
国别省市：广东;44