换热管用无损检测基准件制造技术

本实用新型专利技术涉及换热管涡流检测。换热管用无损检测基准件，包括由纯镍制成的管状体和由纯镍制成的支撑环；管状体的上开有模拟内表面均匀腐蚀的A槽、模拟穿孔的B孔、模拟点腐蚀的C孔、模拟外表面减薄的D槽、模拟涨管时候的裂纹的E槽；支撑环的内径大于管状体的外径，支撑环套在管状体外，支撑环和管状体之间有间隙。本专利的管状体集模拟内表面均匀腐蚀、穿孔、点腐蚀、外表面减薄、涨管时候的裂纹的孔槽于一身，可为换热管提供常见缺陷的涡流检测数据标准，帮助使用者快速判断换热管的常见缺陷是否在允许的范围内。

Non destructive testing reference parts for heat exchange tubes

【技术实现步骤摘要】
换热管用无损检测基准件
本技术涉及检测领域，具体涉及换热管涡流检测。
技术介绍
换热管有无缺陷，不仅影响产品寿命，还影响换热效率。所以在生产过程中，会对换热管进行涡流检测以判断换热管有无缺陷。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种换热管用无损检测基准件，可为换热管提供常见缺陷的涡流检测数据标准，帮助使用者快速判断换热管的常见缺陷是否在允许的范围内。本技术所解决的问题可以采用以下技术方案来实现：换热管用无损检测基准件，其特征在于，包括由纯镍制成的管状体和由纯镍制成的支撑环；所述管状体的上开有模拟内表面均匀腐蚀的A槽、模拟穿孔的B孔、模拟点腐蚀的C孔、模拟外表面减薄的D槽、模拟涨管时候的裂纹的E槽；所述A槽为开在所述管状体内侧的内环槽，槽口朝内、宽度为1.6mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％；所述B孔为贯穿所述管状体的侧壁的通孔，所述B孔的直径为1.3mm±0.05mm；所述C孔为开在所述管状体外侧的盲孔，开口朝外、直径为3.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；所述F槽为开在所述管状体外侧的外环槽，槽口朝内、宽度为1.3mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；所述E槽为贯穿所述管状体的贯穿槽，轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm；所述支撑环的厚度为10mm±0.05mm，所述支撑环的内径大于所述管状体的外径，所述支撑环套在所述管状体外，所述支撑环和所述管状体之间有间隙。本专利的管状体集模拟内表面均匀腐蚀、穿孔、点腐蚀、外表面减薄、涨管时候的裂纹的孔槽于一身，可为换热管提供常见缺陷的涡流检测数据标准，帮助使用者快速判断换热管的常见缺陷是否在允许的范围内。此外，本专利对孔槽的尺寸进行了限定，可根据检测结果对涡流检测设备进行校准。更关键的是本专利还增设了支撑环，可利用支撑环模拟管板和折流板，以便在双频/多频涡流检测系统中消除管板及折流板的无关信号。优选，所述管状体的自一端向另一端依次开有所述A槽、所述B孔、所述C孔、所述D槽、所述E槽；以所述管状体靠近所述A槽的一端的端口作为所述管状体的首端口，以所述管状体的另一端的端口作为所述管状体的末端口；所述管状体的长度为600mm±0.05mm；所述A槽到所述首端口的最小距离为10mm±0.05mm；所述B孔的中心轴线到所述首端口的距离为60mm±0.05mm；所述C孔的中心轴线到所述首端口的距离为98mm±0.05mm；所述D槽的中心轴线到所述首端口的距离为187mm±0.05mm；所述E槽到所述末端口的最小距离不大于20mm±0.05mm。本专利对孔槽的位置进行了优化，合理布局的孔槽不但方便开设，降低了制作难度，而且方便涡流检测设备对各孔槽进行检测。附图说明图1为本技术的一种结构的断面图；图2为支撑环的一种结构的俯视图；图3为支撑环的另一种结构的俯视图。具体实施方式为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本技术。参照图1、2、3，换热管用无损检测基准件，包括由纯镍制成的管状体和由纯镍制成的支撑环；管状体的上开有模拟内表面均匀腐蚀的A槽、模拟穿孔的B孔、模拟点腐蚀的C孔、模拟外表面减薄的D槽、模拟涨管时候的裂纹的E槽；A槽为开在管状体内侧的内环槽，槽口朝内、宽度为1.6mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％；B孔为贯穿管状体的侧壁的通孔，B孔的直径为1.3mm±0.05mm；C孔为开在管状体外侧的盲孔，开口朝外、直径为3.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；F槽为开在管状体外侧的外环槽，槽口朝内、宽度为1.3mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；E槽为贯穿管状体的贯穿槽，轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm；支撑环的厚度为10mm±0.05mm，支撑环的内径大于管状体的外径，支撑环套在管状体外，支撑环和管状体之间有间隙。本专利的管状体集模拟内表面均匀腐蚀、穿孔、点腐蚀、外表面减薄、涨管时候的裂纹的孔槽于一身，可为换热管提供常见缺陷的涡流检测数据标准，帮助使用者快速判断换热管的常见缺陷是否在允许的范围内。此外，本专利对孔槽的尺寸进行了限定，可根据检测结果对涡流检测设备进行校准。更关键的是本专利还增设了支撑环，可利用支撑环模拟管板和折流板，以便在双频/多频涡流检测系统中消除管板及折流板的无关信号。管状体优选直管。以方便插入支撑环内。优选，管状体的自一端向另一端依次开有A槽、B孔、C孔、D槽、E槽；以管状体靠近A槽的一端的端口作为管状体的首端口，以管状体的另一端的端口作为管状体的末端口；管状体的长度为600mm±0.05mm；A槽到首端口的最小距离为10mm±0.05mm；B孔的中心轴线到首端口的距离为60mm±0.05mm；C孔的中心轴线到首端口的距离为98mm±0.05mm；D槽的中心轴线到首端口的距离为187mm±0.05mm；E槽到末端口的最小距离不大于20mm±0.05mm。本专利对孔槽的位置进行了优化，合理布局的孔槽不但方便开设，降低了制作难度，而且方便涡流检测设备对各孔槽进行检测。优选，支撑环被固定在C孔和D槽之间。进一步优选支撑环的中心轴线到C孔的中心轴线的距离为44.5mm±0.05mm。进一步优选，支撑环和管状体之间设有两根支撑柱，支撑柱一端固定在支撑环上，另一端抵在管状体上，支撑柱的高度值等于支撑环的内径减去管状体的外径的值的二分之一，两根支撑柱相对设置。从而保证使得支撑环的中心轴线与管状体的中心轴线重合或基本重合。以上显示和描述了本技术的基本原理和主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.换热管用无损检测基准件，其特征在于，包括由纯镍制成的管状体和由纯镍制成的支撑环；/n所述管状体的上开有模拟内表面均匀腐蚀的A槽、模拟穿孔的B孔、模拟点腐蚀的C孔、模拟外表面减薄的D槽、模拟涨管时候的裂纹的E槽；/n所述A槽为开在所述管状体内侧的内环槽，槽口朝内、宽度为1.6mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％；/n所述B孔为贯穿所述管状体的侧壁的通孔，所述B孔的直径为1.3mm±0.05mm；/n所述C孔为开在所述管状体外侧的盲孔，开口朝外、直径为3.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；/nF槽为开在所述管状体外侧的外环槽，槽口朝内、宽度为1.3mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；/n所述E槽为贯穿所述管状体的贯穿槽，轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm；/n所述支撑环的厚度为10mm±0.05mm，所述支撑环的内径大于所述管状体的外径，所述支撑环套在所述管状体外，所述支撑环和所述管状体之间有间隙。/n

【技术特征摘要】
1.换热管用无损检测基准件，其特征在于，包括由纯镍制成的管状体和由纯镍制成的支撑环；
所述管状体的上开有模拟内表面均匀腐蚀的A槽、模拟穿孔的B孔、模拟点腐蚀的C孔、模拟外表面减薄的D槽、模拟涨管时候的裂纹的E槽；
所述A槽为开在所述管状体内侧的内环槽，槽口朝内、宽度为1.6mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的12％；
所述B孔为贯穿所述管状体的侧壁的通孔，所述B孔的直径为1.3mm±0.05mm；
所述C孔为开在所述管状体外侧的盲孔，开口朝外、直径为3.2mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；
F槽为开在所述管状体外侧的外环槽，槽口朝内、宽度为1.3mm±0.05mm、深度为管状体的壁厚的75％；
所述E槽为贯穿所述管状体的贯穿槽，轴向长度为15mm±0.05mm、周向长度为0.2mm±0.05mm；
所述支撑环的厚度为10mm±0.05mm，所述支撑环的内径大于所述管状体的外径，所述支撑环套在所述管状体外，所述支撑环和所述管状体之间有间隙。


2.根据权利要求1所述的换热管用无损检测基准件，其特征在于：所述管状体的自一端向另一端依次开有所述A槽、所述B孔、所述C孔、所述D槽、所述E槽；

【专利技术属性】
技术研发人员：郭剑豪，杨峰，聂浩，
申请(专利权)人：上海贤达美尔森过程设备有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31