风机机壳制造技术

本实用新型专利技术属于风机制造技术领域，具体涉及一种风机机壳，包括蜗壳板、前侧板、后侧板和安装座；前侧板和后侧板分别与蜗壳板的两侧连接，安装座分别与前侧板和后侧板连接；前侧板和后侧板均为一体成型件，前侧板上设置有风机轴孔和前压型凹槽，多个前压型凹槽间隔分布在前侧板上；后侧板上设置有进风口和后压型凹槽，进风口的圆心与风机轴孔的中心共线，多个后压型凹槽间隔分布在后侧板上；前侧板、后侧板与蜗壳板的出口围合形成风机机壳的出风口。本实用新型专利技术在满足风机强度要求的同时侧板的总体重量大幅降低，节约了材料成本，降低了风机的重量，采用压型工艺制备的前侧板和后侧板的表面平整度较好，有效地延长了风机机壳的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
风机机壳
本技术属于风机制造
，具体涉及一种风机机壳。
技术介绍
在风机行业中，机壳的制作工艺自70年代从苏联引进技术后，基本上没有实质的变化，即采用数控下料——点焊连接——焊接成型——整形——补强筋加固——打磨——喷漆等工艺总成；由于大型风机机壳的各部分零件尺寸较大，采用该工艺是比较适合的，但对于中型风机和小型风机，采用上述工艺制作风机的机壳，需要频繁的进行材料裁切与焊接，浪费大量的人工以及材料费用，且生产效率低下，由于焊接部位较多，对机壳的强度影响较大；而且，现有技术焊接生产的风机机壳普遍厚度较厚，重量较重，给风机生产企业带来很大的负担。因此，对于6#—16#风机机壳，需要提供一种针对上述现有工艺不足的改进技术方案。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种风机机壳，以解决目前风机机壳生产效率低下，制造成本较高，风机机壳重量较重的问题。为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种风机机壳，包括蜗壳板、前侧板、后侧板和安装座。具体地，所述前侧板和所述后侧板分别与所述蜗壳板的两侧连接，所述安装座分别与所述前侧板和所述后侧板连接，用于支撑风机；所述前侧板和所述后侧板均为一体成型件，所述前侧板上设置有风机轴孔和前压型凹槽，多个所述前压型凹槽间隔分布在所述前侧板上；所述后侧板上设置有进风口和后压型凹槽，所述进风口的圆心与所述风机轴孔的中心共线，多个所述后压型凹槽间隔分布在所述后侧板上；所述前侧板、所述后侧板与所述蜗壳板的出口围合形成所述风机机壳的出风口。在如上所述的风机机壳中，作为优选方案，所述前压型凹槽凹陷于所述前侧板的外表面，所述前压型凹槽包括前环形凹槽、前外部加强凹槽，所述前环形凹槽与所述风机轴孔同轴，所述前环形凹槽的内径大于所述风机轴孔的内径；所述前外部加强凹槽包括前矩形凹槽和前弧形凹槽，至少两个所述前矩形凹槽沿所述出风口的直线方向间隔分布，所述前弧形凹槽分布在所述前侧板上远离所述出风口的一侧，且沿风机的旋线方向分布。在如上所述的风机机壳中，作为优选方案，所述后压型凹槽凹陷于所述后侧板的外表面，所述后压型凹槽包括后矩形凹槽和后弧形凹槽，至少两个所述后矩形凹槽沿所述出风口的直线方向间隔分布，所述后弧形凹槽分布在所述后侧板上远离所述出风口的一侧，且沿风机的旋线方向分布。在如上所述的风机机壳中，作为优选方案，所述安装座包括支腿和支撑框，所述支撑框设置在地面上，所述风机机壳通过所述支腿与所述支撑框连接；所述支腿设置有两组，所述安装座的一组支腿成预设夹角焊接在所述前侧板上，所述安装座的另一组支腿对应地焊接在所述后侧板上；所述支腿与所述支撑框之间为可拆卸连接，所述支腿包括固定部和连接部，所述固定部与所述前侧板或所述后侧板焊接在一起，所述连接部套接在所述固定部内，所述连接部能相对于所述固定部自由伸缩，所述固定部侧壁设置有紧固螺栓，所述紧固螺栓穿过所述固定部的侧壁并顶紧在所述连接部的表面，从而固定所述连接部。在如上所述的风机机壳中，作为优选方案，所述前侧板和所述后侧板的外表面铺设有吸音材料；优选地，所述吸音材料为聚酯纤维吸音棉。在如上所述的风机机壳中，作为优选方案，所述前侧板和所述后侧板的内侧沿轮廓线附近间隔设置有多个定位角码，所述定位角码的一边与所述前侧板或所述后侧板紧贴连接，所述定位角码的另一边与所述前侧板或所述后侧板垂直，所述定位角码的另一边上设置有定位螺孔，定位螺栓旋入所述定位螺孔内，多个所述定位角码上的所述定位螺栓头位于所述蜗壳板的内表面所在的轮廓线上。本技术还提供上述风机机壳的制造方法，包括如下步骤：S1，下料，根据风机机壳的尺寸，分别裁切合适尺寸的钢板作为前侧板、后侧板和蜗壳板的原材料；S2，使用压型模具对前侧板和后侧板的原材料分别进行整体冷压压型，使前侧板和后侧板上分别分布前压型凹槽和后压型凹槽；S3，弯制蜗壳板，将裁切好的蜗壳板原材料进行弯制，制得蜗壳板的成品；S4，连接，将压型好的前侧板和后侧板分别与弯制好的蜗壳板两侧连接，形成风机机壳；S5，振动时效，将S4中得到的风机机壳放在振动仪上进行振动时效处理，消除风机机壳内的内应力；S6，涂装，对S5中振动时效处理后的风机机壳进行喷涂装饰，得到风机机壳的成品。在如上所述的风机机壳的制造方法中，其作为优选方案，所述S2中的压型模具为分体式模具，包括上模具、下模具和压型芯。具体地，所述上模具盖合在所述下模具上，所述上模具的下表面设置有上模具凹槽，所述下模具的上表面设置有与所述上模具凹槽相对应的下模具凹槽；所述压型芯的两端分别为安装部和压型部，所述安装部的外形尺寸与所述上模具凹槽和所述下模具凹槽的尺寸相匹配，所述上模具凹槽和所述下模具凹槽底部设置有压型芯连接孔，所述压型芯上自所述压型部的端面至所述安装部的端面设置有贯穿的埋头孔；当所述压型芯安装在所述上模具凹槽或者所述下模具凹槽内时所述埋头孔的位置与所述压型芯连接孔的位置对应；所述压型芯安装在所述上模具凹槽或所述下模具凹槽内后，所述压型部凸出于所述上模具或所述下模具的表面，当所述上模具与所述下模具盖合后所述压型芯与所对应的模具凹槽之前形成所述前侧板或所述后侧板上的压型凹槽。在如上所述的风机机壳的制造方法中，其作为优选方案，所述S2具体包括：S21，基本压型，将原料板放在压型模具上，使用液压机将上模具与下模具盖合，压型时间3-7s，压型力度800-1200T；S22，深度压型，将S21中基本压型后的板材进行深度压型，压型时间8-12s，压型力度1300-1700T；S23，基本完善，将S22中深度压型后的板材放在压型模具中进行完善压型，压型时间3-7s，压型力度800-1200T。在如上所述的风机机壳的制造方法中，其作为优选方案，所述S4具体包括：S41，在所述前侧板和所述后侧板的内侧分别焊接多个定位角码；S42，将所述前侧板和所述后侧板分别安装在所述蜗壳板两侧，通过旋紧所述定位角码上的定位螺栓将所述蜗壳板的内侧支撑，使所述蜗壳板的边缘与所述前侧板、所述后侧板的边缘对齐；S43，在蜗壳板的内部对所述蜗壳板与所述前侧板、所述后侧板的边缘连接处进行焊接，并将焊接处打磨平整。与最接近的现有技术相比，本技术提供的技术方案具有如下有益效果：本技术的风机机壳通过采用压型工艺制备风机机壳的侧板，相对于常规的风机机壳生产，在满足强度要求的同时侧板的总体重量大幅降低，节约了材料成本，降低了风机的重量，采用压型工艺制备的前侧板和后侧板的表面平整度较好，有效地延长了风机机壳的使用寿命。通过在前侧板和后侧板的表面设置吸音材料使风机的噪音和振动进一步降低，优化了风机的运行环境。安装座和风机机壳之间角度可调的设计拓展了风机的应用场合。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种风机机壳，其特征在于，所述风机机壳包括蜗壳板、前侧板、后侧板和安装座；/n所述前侧板和所述后侧板分别与所述蜗壳板的两侧连接，所述安装座分别与所述前侧板和所述后侧板连接，用于支撑风机；/n所述前侧板和所述后侧板均为一体成型件，所述前侧板上设置有风机轴孔和前压型凹槽，多个所述前压型凹槽间隔分布在所述前侧板上；/n所述后侧板上设置有进风口和后压型凹槽，所述进风口的圆心与所述风机轴孔的中心共线，多个所述后压型凹槽间隔分布在所述后侧板上；/n所述前侧板、所述后侧板与所述蜗壳板的出口围合形成所述风机机壳的出风口。/n

【技术特征摘要】
1.一种风机机壳，其特征在于，所述风机机壳包括蜗壳板、前侧板、后侧板和安装座；
所述前侧板和所述后侧板分别与所述蜗壳板的两侧连接，所述安装座分别与所述前侧板和所述后侧板连接，用于支撑风机；
所述前侧板和所述后侧板均为一体成型件，所述前侧板上设置有风机轴孔和前压型凹槽，多个所述前压型凹槽间隔分布在所述前侧板上；
所述后侧板上设置有进风口和后压型凹槽，所述进风口的圆心与所述风机轴孔的中心共线，多个所述后压型凹槽间隔分布在所述后侧板上；
所述前侧板、所述后侧板与所述蜗壳板的出口围合形成所述风机机壳的出风口。


2.根据权利要求1所述的风机机壳，其特征在于，所述前压型凹槽凹陷于所述前侧板的外表面，所述前压型凹槽包括前环形凹槽、前外部加强凹槽，所述前环形凹槽与所述风机轴孔同轴，所述前环形凹槽的内径大于所述风机轴孔的内径；所述前外部加强凹槽包括前矩形凹槽和前弧形凹槽，至少两个所述前矩形凹槽沿所述出风口的直线方向间隔分布，所述前弧形凹槽分布在所述前侧板上远离所述出风口的一侧，且沿风机的旋线方向分布。


3.根据权利要求1所述的风机机壳，其特征在于，所述后压型凹槽凹陷于所述后侧板的外表面，所述后压型凹槽包括后矩形凹槽和后弧形凹槽，至少两个所述后矩形凹槽沿所述出风口的直线方向间隔分布，所述后弧形凹槽分布在所述后侧板上远离所述出风口的一侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：王学海，
申请(专利权)人：河北汉诺威环保机械有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13