一种连杆工字槽加工工艺及非标刀具制造技术

本发明专利技术涉及一种连杆工字槽加工工艺，属于机械加工技术领域，该连杆工字槽加工工艺步骤包括准备、编程、仿真、程序导入、毛坯固定、刀具安装和试切、加工及检测，通过软件编程录入连杆半成品毛坯及非标刀具尺寸建立三维模型并进行仿真加工，模拟出加工过程中可能出现的碰撞及干涉并进行校正，完全掌控尺寸控制，加工快捷方便，产品尺寸一致性良好，提高了合格率，还提供一种非标刀具，包括刀具本体和刀粒，刀具本体包括一体成形的刀柄和刀盘，刀盘设有多个刀齿，刀齿上均设有安装孔，刀粒通过压紧螺钉螺紧固定，采用该结构，整体式的刀柄和刀盘降低了刀具的刀摆，减小了尺寸误差，降低了废品率，提高了表面粗糙度，刀粒具有互换性，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
一种连杆工字槽加工工艺及非标刀具
本专利技术属于机械加工
，特别涉及一种连杆工字槽加工工艺及非标刀具。
技术介绍
连杆组由连杆体、连杆大头盖、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓(或螺钉)等组成。连杆组承受活塞销传来的气体作用力及其本身摆动和活塞组往复惯性力的作用，这些力的大小和方向都是周期性变化的。因此连杆受到压缩、拉伸等交变载荷作用。连杆必须有足够的疲劳强度和结构刚度。疲劳强度不足，往往会造成连杆体或连杆螺栓断裂，进而产生整机破坏的重大事故。若刚度不足，则会造成杆体弯曲变形及连杆大头的失圆变形，导致活塞、汽缸、轴承和曲柄销等的偏磨。车用发动机的连杆杆身大都采用工字形断面，其工字槽可以在刚度与强度都足够的情况下使质量最小，过去通过人工操作来加工连杆工字槽，产品尺寸的一致性较差，表面粗糙度合格率低，加工工艺较为繁琐。因此，一种数字化控制过程、产品合格率高、成本较低的连杆工字槽加工工艺及非标刀具亟待出现。
技术实现思路
本专利技术提供一种连杆工字槽加工工艺及非标刀具，用以解决现有技术中人工加工工字槽尺寸一致性差、粗糙度合格率低、成本高的技术问题。本专利技术通过下述技术方案实现：一种连杆工字槽加工工艺，包括以下步骤：步骤一：准备，准备连杆半成品毛坯和非标刀具；步骤二：编程，通过软件编写加工程序，设置加工参数，建立所述连杆半成品毛坯和非标刀具的三维模型，数字化模拟所述连杆半成品毛坯参数及所述非标刀具参数，进行三维仿真加工；步骤三：仿真，通过所述软件仿真加工，模拟碰撞要求及校正；步骤四：程序导入，通过外部介子将所述加工程序导入数控机床；步骤五：毛坯固定，将所述连杆半成品毛坯限位并固定在专用夹具上；步骤五：刀具安装，将所述非标刀具安装到所述数控机床主轴上，通过杠杆百分表检测所述非标刀具的刀摆s；步骤七：试切、加工和检测。进一步地，为了更好的实现本专利技术，所述连杆半成品毛坯包括连杆大头、连杆小头和连杆杆身，所述连杆大头设有大孔、所述连杆小头设有小孔。进一步地，为了更好的实现本专利技术，所述步骤二的编程包括在电脑上建立X、Y、Z绘图平面的坐标系，输入连杆长度、宽度和工字槽的深度尺寸，建立三维数模，输入所述非标刀具的加工参数。进一步地，为了更好地实现本专利技术，所述加工参数包括进给速度、刀具齿数和横向吃刀量。进一步地，为了更好地实现本专利技术，所述碰撞要求包括刀具干涉、夹具干涉和刀具过切。进一步地，为了更好地实现本专利技术，所述专用夹具包括基板、伸缩丝杆、第一定位轴、垫板和两个导向板，所述第一定位轴设置在所述基板的一端，两个所述导向板平行且间隔设置在所述基板的另一端，所述垫板设置在两个所述导向板之间，所述垫板上设有第二定位轴，所述第一定位轴与第二定位轴的连线与所述导向板的长度方向平行，所述伸缩丝杆一端与所述垫板连接以带动所述垫板横向位移，所述连杆半成品毛坯置于所述垫板上，所述第一定位轴与所述小孔连接，所述第二定位轴与所述大孔连接。进一步地，为了更好地实现本专利技术，所述刀摆s的范围为0mm～0.05mm。进一步地，为了更好地实现本专利技术，包括刀具本体和刀粒，所述刀具本体包括刀柄和刀盘，所述刀柄和刀盘一体成形，所述刀盘外圆周面设有多个刀齿，每个刀齿上均设有安装孔，压紧螺钉穿过所述刀粒与所述安装孔螺紧以固定所述刀粒。进一步地，为了更好地实现本专利技术，所述刀粒的形状为圆台，所述安装孔为与所述刀粒配合的锥形孔。进一步地，为了更好地实现本专利技术，所述刀粒为合金刀粒。本专利技术相较于现有技术具有以下有益效果：本专利技术提供的连杆工字槽加工工艺包括以下步骤：步骤一：准备，准备连杆半成品毛坯和非标刀具；步骤二：编程，通过软件编写加工程序，设置加工参数，建立所述连杆半成品毛坯和非标刀具的三维模型，数字化模拟所述连杆半成品毛坯参数及所述非标刀具参数，进行三维仿真加工；步骤三：仿真，通过所述软件仿真加工，模拟碰撞要求及校正；步骤四：程序导入，通过外部介子将所述加工程序导入数控机床；步骤五：毛坯固定，将所述连杆半成品毛坯限位并固定在专用夹具上；步骤五：刀具安装，将所述非标刀具安装到所述数控机床主轴上，通过杠杆百分表检测所述非标刀具的刀摆s；步骤七：试切、加工和检测。通过软件编程录入连杆半成品毛坯及非标刀具尺寸建立三维模型并进行仿真加工，从而模拟出加工过程中可能出现的碰撞及干涉并进行校正，完全掌控尺寸控制，实际加工更加快捷方便，产品尺寸一致性良好，提高了合格率，降低了产品报废率，节约了成本，降低了工人劳动强度。本专利技术还提供一种非标刀具，包括刀具本体和刀粒，刀具本体包括刀柄和刀盘，刀柄和刀盘一体成形，刀盘外圆周面设有多个刀齿，每个刀齿上均设有安装孔，压紧螺钉穿过刀粒与安装孔螺紧以固定刀粒，采用该结构，整体式的刀柄和刀盘结构降低了刀具的刀摆，减小了尺寸误差，降低了加工过过程因尺寸报废的废品率，提高了产品加工后的表面粗糙度，刀粒具有互换性，可更换，降低了刀具成本和人工成本。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术中的非标刀具的结构示意图；图2是图1的左视图；图3是本专利技术中的专用夹具的结构示意图；图4是本专利技术中的连杆半成品毛坯的示意图；图5是本专利技术是专用夹具夹紧连杆半成品毛坯的装配示意图；图6是本专利技术中的刀粒的结构示意图。图中：1-刀具本体；11-刀柄；12-刀盘；13-刀齿；14-安装孔；15-刀粒；16-压紧螺钉；2-连杆半成品毛坯；21-连杆大头；211-大孔；22-连杆小头；221-小孔；23-连杆杆身；3-专用夹具；31-基板；32-伸缩丝杆；33-第一定位轴；34-垫板；35-导向板；36-第二定位轴。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本专利技术所保护的范围。实施例1：本实施例中，一种连杆工字槽加工工艺，包括以下步骤：步骤一：准备，准备连杆半成品毛坯2和非标刀具；步骤二：编程，通过软件编写加工程序，设置加工参数，建立上述连杆半成品毛坯2和非标刀具的三维模型，数字化模拟上述连杆半成品毛坯2参数及上述非标刀具参数，进行三维仿真加工；步骤三：仿真，通过上述软件仿真加工，模拟碰撞要求及校正；步骤四：程序导入，通过外部介子将上述加工程序导入数控机床；步本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种连杆工字槽加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：/n步骤一：准备，准备连杆半成品毛坯和非标刀具；/n步骤二：编程，通过软件编写加工程序，设置加工参数，建立所述连杆半成品毛坯和非标刀具的三维模型，数字化模拟所述连杆半成品毛坯参数及所述非标刀具参数，进行三维仿真加工；/n步骤三：仿真，通过所述软件仿真加工，模拟碰撞要求及校正；/n步骤四：程序导入，通过外部介子将所述加工程序导入数控机床；/n步骤五：毛坯固定，将所述连杆半成品毛坯限位并固定在专用夹具上；/n步骤五：刀具安装，将所述非标刀具安装到所述数控机床主轴上，通过杠杆百分表检测所述非标刀具的刀摆s；/n步骤七：试切、加工和检测。/n

【技术特征摘要】
1.一种连杆工字槽加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：准备，准备连杆半成品毛坯和非标刀具；
步骤二：编程，通过软件编写加工程序，设置加工参数，建立所述连杆半成品毛坯和非标刀具的三维模型，数字化模拟所述连杆半成品毛坯参数及所述非标刀具参数，进行三维仿真加工；
步骤三：仿真，通过所述软件仿真加工，模拟碰撞要求及校正；
步骤四：程序导入，通过外部介子将所述加工程序导入数控机床；
步骤五：毛坯固定，将所述连杆半成品毛坯限位并固定在专用夹具上；
步骤五：刀具安装，将所述非标刀具安装到所述数控机床主轴上，通过杠杆百分表检测所述非标刀具的刀摆s；
步骤七：试切、加工和检测。


2.根据权利要求1所述的一种连杆工字槽加工工艺，其特征在于：所述连杆半成品毛坯包括连杆大头、连杆小头和连杆杆身，所述连杆大头设有大孔、所述连杆小头设有小孔。


3.根据权利要求2所述的一种连杆工字槽加工工艺，其特征在于：所述步骤二的编程包括在电脑上建立X、Y、Z绘图平面的坐标系，输入所述非标刀具的长度、宽度和工字槽深度尺寸，建立所述非标刀具的三维数模。


4.根据权利要求3所述的一种连杆工字槽加工工艺，其特征在于：所述加工参数包括进给速度、刀具齿数和横向吃刀量。


5.根据权利要求4所述的一种连杆工字槽加...

【专利技术属性】
技术研发人员：强远洋，胡清成，贺才贵，任龙武，
申请(专利权)人：成都青峰机电设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51