一种双金属泵轴制造技术

本实用新型专利技术提供了一种双金属泵轴，由泵轴本体和护轴套组成，所述护轴套套设在泵轴本体接触腐蚀性介质的部位，并且所述护轴套与泵轴本体的周壁贴合；所述泵轴本体和护轴套焊接固定。所述泵轴本体采用TC4材质制成，所述护轴套采用TA10材质制成。本实用新型专利技术的泵轴本体采用TC4材料，泵轴本体接触腐蚀性介质的部位套设护轴套，护轴套采用TA10材料，护轴套内孔通过塞焊孔与泵轴本体的外圆焊接成一体，护轴套端部与泵轴本体之间通过环焊缝焊为一体，既保证了泵轴的强度，又保证了关键部位的耐腐蚀性能。本实用新型专利技术结构简单，生产成本低，强度高，耐腐蚀性能强。

【技术实现步骤摘要】
一种双金属泵轴
本技术涉及泵轴领域，尤其涉及一种双金属泵轴。
技术介绍
泵轴是轴流泵中的一个核心部件，一端安装叶轮，另一端与电机相连，通过泵轴传输动力，带动叶轮旋转。一般的泵轴是整体加工出来的。如果工况条件恶劣，例如高温、低PH值氯化物或弱还原性酸，要求材料具备抗缝隙腐蚀性能，那就需要选用较贵的钛合金TA10材料制作泵轴，对于大型轴流泵，泵轴的成本就很高。
技术实现思路
本技术提供了一种双金属泵轴，将泵轴本体采用TC4材料，泵轴接触腐蚀性介质的部位采用TA10材料，既保证了双金属泵轴的强度，又保证了关键部位的耐腐蚀性能，具有生产成本低、强度高和耐腐蚀性强的优点。实现本技术目的的技术方案如下：一种双金属泵轴，由泵轴本体和护轴套组成，所述护轴套套设在泵轴本体接触腐蚀性介质的部位，并且所述护轴套与泵轴本体的周壁贴合；所述泵轴本体和护轴套焊接固定。作为本技术的进一步改进，所述泵轴本体采用TC4材质制成，所述护轴套采用TA10材质制成。作为本技术的进一步改进，所述护轴套由N个套体拼接而成，相邻套体之间通过环焊缝焊为一体，每个套体均与泵轴本体焊接固定。作为本技术的进一步改进，每个套体的周壁上均加工有若干塞焊孔，所述套体和泵轴本体之间通过塞焊孔进行塞焊，以实现套体和泵轴本体的焊接固定。作为本技术的进一步改进，每个套体上的若干塞焊孔呈多排分布，两排相邻的塞焊孔错位分布。作为本技术的进一步改进，所述塞焊孔的孔径接近套体壁厚的2.25倍。作为本技术的进一步改进，相邻两个塞焊孔之间的孔距接近其孔径的4倍。若孔距大于孔径的4倍，则塞焊孔太少，护轴套与轴本体之间的结合强度不够；若孔距小于孔径的4倍，则塞焊孔太多，费时费力，不必要。作为本技术的进一步改进，若干塞焊孔沿套体的轴向和径向均匀分布。作为本技术的进一步改进，所述护轴套的内孔与泵轴本体的外圆之间间隙为0.20～0.25mm。由于泵轴本体和护轴套间的接触应力与其间隙之间呈近似线性关系，随着间隙的增大，接触应力增大，如果间隙大于0.25mm，将影响护轴套与轴本体之间的接触疲劳寿命；如果间隙小于0.20mm，镶配难度大，不容易把护轴套镶到轴本体上。作为本技术的进一步改进，N=3，即护轴套由三个套体拼接而成，考虑到管子长度与直径接近时有利于镶配，并且按惯例，两道环焊缝之间的距离与管子直径相近，因此本技术的护轴套选用三个套筒拼接而成。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、本技术的泵轴本体采用TC4材料，泵轴本体接触腐蚀性介质的部位套设护轴套，护轴套采用TA10材料，护轴套内孔通过塞焊孔与泵轴本体的外圆焊接成一体，护轴套端部与泵轴本体之间通过环焊缝焊为一体，既保证了泵轴的强度，又保证了关键部位的耐腐蚀性能。本技术结构简单，生产成本低，强度高，耐腐蚀性能强。2、本技术的护轴套由多个套体拼接而成，相邻套体之间通过环焊缝焊为一体，价格较低的TC4泵轴本体与价格较高的TA10护轴套相结合，降低生产成本。附图说明图1为双金属泵轴的结构示意图；图2为图1中C部分的放大图；图3为图1中B部分的放大图；图4为图1中A部分的放大图；图5为第一套体、第二套体的焊前图，其中（a）为主视图，（b）为左视图；图6为第三套体的焊前图，其中（a）为主视图，（b）为左视图。图中，1、泵轴本体；2、第一套体；3、第二套体；4、第三套体；5、塞焊焊缝；12、泵轴本体与第一套体之间的焊缝；23、第一套体与第二套体之间的焊缝；34、第二套体与第三套体之间的焊缝；14、泵轴本体与第三套体之间的焊缝；6、塞焊孔。具体实施方式下面结合附图所示的各实施方式对本技术进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本技术的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本技术的保护范围之内。在本实施例的描述中，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。实施例1：为了降低生产成本，本实施例提供了一种双金属泵轴，如图1-图4所示，双金属泵轴由泵轴本体1和护轴套组成，护轴套套设在泵轴本体1接触腐蚀性介质的部位，并且护轴套与泵轴本体1的周壁贴合；泵轴本体1和护轴套焊接固定。在本实施例中，优选泵轴本体1采用TC4材质制成，护轴套采用TA10材质制成。钛合金TC4材料的组成为Ti-6Al-4V，属于(α+β)型钛合金，具有良好的综合力学机械性能。钛合金TA10材料的组成为Ti-0.3Mo-0.8Ni，钛合金TA10中钛含量接近99.7%，杂质含量为0.01%。在本实施例中，优选护轴套的内孔与泵轴本体1的外圆之间间隙为0.20～0.25mm。本实施例的泵轴本体1采用TC4材料，泵轴本体1接触腐蚀性介质的部位套设护轴套，护轴套采用TA10材料，护轴套内孔通过塞焊孔6与泵轴本体1的外圆焊接成一体，护轴套端部与泵轴本体1之间通过环焊缝焊为一体，既保证了泵轴的强度，又保证了关键部位的耐腐蚀性能。本实施例结构简单，生产成本低，强度高，耐腐蚀性能强。实施例2：在实施例1公开方案的基础上，如图1所示，本实施例的护轴套由N个套体拼接而成，相邻套体之间通过环焊缝焊为一体，每个套体均与泵轴本体1焊接固定。每个套体的周壁上均加工有若干塞焊孔6，套体和泵轴本体1之间通过塞焊孔6进行塞焊，以实现套体和泵轴本体1的焊接固定。如图5和图6所示，每个套体上的若干塞焊孔6呈多排分布，两排相邻的塞焊孔6错位分布。优选塞焊孔6的孔径接近套体壁厚的2.25倍。相邻两个塞焊孔6之间的孔距接近其孔径的4倍。如图5和图6所示，若干塞焊孔6沿套体的轴向和径向均匀分布。实施例3：如图1-图6所示，本实施例公开了一种双金属泵轴，双金属泵轴包括材质为TA10的护轴套和材质为TC4的泵轴本体1，护轴套由三段组成，护轴套内孔与泵轴本体1外圆之间通过塞焊孔6焊为一体，护轴套端部与泵轴本体1之间通过环焊缝焊为一体，护轴套之间通过环焊缝焊为一体。双金属泵轴的加工、装配、焊接过程及要求如下：泵轴本体1锻造、退火处理、粗车、精车；护轴套下料、退火处理、粗精车、划线、钻塞焊孔6；将泵轴本体1上对应第一套体2、第二套体3和第三套体4的部位用酒精擦拭干净，彻底去除油污；将第一套体2、第二套体3和第三套体4的所有部位用酒精擦拭干净，彻底去除油污；将第一套体2、第二套体3以及第三套体4依次镶配到泵轴本体1上；将第一套体2与泵轴本体1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双金属泵轴，其特征在于，由泵轴本体和护轴套组成，所述护轴套套设在泵轴本体接触腐蚀性介质的部位，并且所述护轴套与泵轴本体的周壁贴合；/n所述泵轴本体和护轴套焊接固定。/n

【技术特征摘要】
1.一种双金属泵轴，其特征在于，由泵轴本体和护轴套组成，所述护轴套套设在泵轴本体接触腐蚀性介质的部位，并且所述护轴套与泵轴本体的周壁贴合；
所述泵轴本体和护轴套焊接固定。


2.根据权利要求1所述的双金属泵轴，其特征在于，所述泵轴本体采用TC4材质制成，所述护轴套采用TA10材质制成。


3.根据权利要求1或2所述的双金属泵轴，其特征在于，所述护轴套由N个套体拼接而成，相邻套体之间通过环焊缝焊为一体，每个套体均与泵轴本体焊接固定。


4.根据权利要求3所述的双金属泵轴，其特征在于，每个套体的周壁上均加工有若干塞焊孔，所述套体和泵轴本体之间通过塞焊孔进行塞焊，以实现套体和泵轴本体的焊接固定。

【专利技术属性】
技术研发人员：杨永良，丁勃，徐二雷，
申请(专利权)人：西安泵阀总厂有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61