一种车辆电池包安装梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车辆电池包安装梁，包括安装基板结构，该安装基板结构包括安装梁(1)及设于该安装梁(1)上的定位销孔(4)，所述安装梁(1)为具有L形截面的金属薄板结构；加强板结构，该加强板结构设于所述安装基板结构上，包括C形加强板和中部加强板，所述C形加强板与所述金属薄板结构相匹配，共同构成多个可容纳电池的C形凹槽；所述中部加强板包括第一中部加强板(5)和第二中部加强板(6)，该第一中部加强板(5)和第二中部加强板(6)分别设有两相邻所述C形凹槽之间。本实用新型专利技术的安装梁，将车辆电池包安装梁焊接在车辆下端面底板上，保证车辆电池包安装梁的稳固连接，提高车辆电池包安装梁的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种车辆电池包安装梁
本技术属于新能源汽车领域，更具体地，涉及一种车辆电池包安装梁。
技术介绍
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。作为一种新的清洁能源，由于锂电子动力电池具有能量密度大、安全性好、重量轻、循环寿命长等优点，现已广泛应用于新能源汽车中的储能系统中。尤其在电动汽车储能领域，锂电子动力电池已经成为首选电池种类，随着人们的环保意识不断提高，新能源汽车的应用越来越广泛。新能源汽车的车体上需要放置电池，具体地，车体的前地板上设置有用于安装电池的电池安装本体，该电池安装本体与前地板下部纵梁前段总成和副车架后连接板相连。然而，车体上的各部分结构均大致沿纵向延伸，各部分之间相对独立，当车体受到碰撞时，碰撞力将较大程度地传递至电池上，导致电池容易出现损伤。动力电池模块是将电芯的正、负两端分别通过螺丝固定于电芯安装梁上，再将电芯安装梁的两端分别与电池包边梁焊接固定，但是在实际推广应用中发现，汽车运行时或汽车频繁振动时会使电芯安装梁与电池包边梁的焊接处的焊接点振裂，并且焊接会使产品变形，导致产品的尺寸发生较大变化。
技术实现思路
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本技术提供车辆电池包安装梁，加强板结构通过焊接的方式将其包涵的构件固定连接在安装基板结构上，对该安装基板结构起强化作用，通过设置在该车辆电池包安装梁的预设螺栓孔将电池包固定安装在该车辆电池包安装梁内部，并且通过焊接的方式将组装完成的电池包及其安装梁焊接在车辆下端面底板上，将该车辆电池包安装梁焊接在车辆下端面底板上，保证该车辆电池包安装梁的稳固连接，提高该车辆电池包安装梁的稳定性。为了实现上述目的，本技术提供一种车辆电池包安装梁，用于安装并固定新能源汽车电池包，包括：安装基板结构，该安装基板结构包括安装梁及设于该安装梁上的定位销孔，所述安装梁为具有L形截面的金属薄板结构；加强板结构，该加强板结构设于所述安装基板结构上，包括C形加强板和中部加强板，所述C形加强板与所述金属薄板结构相匹配，共同构成多个可容纳电池的C形凹槽；所述中部加强板包括第一中部加强板和第二中部加强板，该第一中部加强板和第二中部加强板分别设有两相邻所述C形凹槽之间，以加强电池包安装的稳定性。进一步地，所述C形加强板包括第一C形加强板、第二C形加强板、第三C形加强板和第四C形加强板，对应与所述金属薄板结构共同构成第一C形凹槽、第二C形凹槽、第三C形凹槽以及第四C形凹槽。进一步地，所述金属薄板结构上设有第一工艺孔，该第一工艺孔设于所述第一C形凹槽内。进一步地，所述金属薄板结构上设有第二工艺孔，该第一工艺孔设于所述第三C形凹槽内。进一步地，所述定位销孔设于所述第二C形凹槽和第三C形凹槽之间。进一步地，所述安装梁包括前端电池包安装孔和后端电池包安装孔，所述前端电池包安装孔设于该安装梁一端的凸台上，后端电池包安装孔设于该安装梁另一端的凸台上。进一步地，所述加强板结构包括后封板，该后封板为中部开有通孔的矩形板，且类矩形板垂直于所述安装梁设置。总体而言，通过本技术所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：1.本技术的安装梁，加强板结构通过焊接的方式将其包涵的构件固定连接在安装基板结构上，对该安装基板结构起强化作用，通过设置在该车辆电池包安装梁的预设螺栓孔将电池包固定安装在该车辆电池包安装梁内部，并且通过焊接的方式将组装完成的电池包及其安装梁焊接在车辆下端面底板上，将该车辆电池包安装梁焊接在车辆下端面底板上，保证该车辆电池包安装梁的稳固连接，提高该车辆电池包安装梁的稳定性。2.本技术的安装梁，第一工艺孔设置在安装梁上端面的左部位置，与安装梁后端面上的第一个C形凹槽对齐。该第一工艺孔整体结构为矩形通孔，该矩形通孔四角位置为倒圆角，在避免应力集中的同时又提高该车辆电池包安装梁的整体美观。3.本技术的安装梁，第一工艺孔和第二工艺孔相配合，为车辆电池包安装梁的其他构件的焊接安装提供便利，同时，提高该车辆电池包安装梁的整体美观的效果，增加该车辆电池包安装梁的经济性和实用性。4.本技术的安装梁，定位销孔设置在安装梁后端面第二凹槽和第三凹槽之间位置，为圆形通孔状，用于定位销的安装，在完成电池包安装后进行对车辆电池包安装梁焊接时，通过该定位销孔内设置的定位销完成对车辆电池包安装梁的定位，以便于其精确安装，提高该车辆电池包安装梁的安装精度。附图说明图1为本技术实施例一种车辆电池包安装梁三维模型示意图；图2为本技术实施例一种车辆电池包安装梁正视图；图3为本技术实施例一种车辆电池包安装梁俯视图；图4为本技术实施例一种车辆电池包安装梁中部加强板与后封板示意图；图5为本技术实施例一种车辆电池包安装梁C形加强板示意图。在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-安装梁、2-第一工艺孔、3-第二工艺孔、4-定位销孔、5-第一中部加强板、6-第二中部加强板、7-后封板、8-第一C形加强板、9-第二C形加强板、10-第三C形加强板、11-第四C形加强板、101-前端电池包安装孔、102-后端电池包安装孔。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。如图1图2所示，该车辆电池包安装梁包括安装基板结构和加强板结构。该加强板结构通过焊接的方式将其包涵的构件固定连接在安装基板结构上，对该安装基板结构起强化作用。之后通过设置在该车辆电池包安装梁的预设螺栓孔将电池包固定安装在该车辆电池包安装梁内部，并且通过焊接的方式将组装完成的电池包及其安装梁焊接在车辆下端面底板上，以便于对车辆部分构件提供电能，保证车辆的正常运行。如图1图2和图3所示，该安装基板结构包括安装梁1、第一工艺孔2、第二工艺孔3、定位销孔4、前端电池包安装孔101和后端电池包安装孔102。其中，安装梁1为该车辆电池包安装梁的骨架结构，该安装梁1整体为具有L形截面的金属薄板结构，该金属薄板结构后端面和上端面之间夹角略大于90度，并且在该夹角处设置有圆形倒角，避免由于应力集中导致的安全隐患，提高该车辆电池包安装梁的安全性和可靠性。同时，在该后端面上自中前部分到最后部分均匀设置有四个C形凹槽，且在该C形凹槽中间位置延上下方向设置有两个螺栓孔。以便于C形强化板固定安装，在该后端面最左侧位置向前折叠伸出形成左侧凸台，后且端面下侧边位置整体向前折叠形成下侧凸台，在下侧凸台右端部分位置设置有向后侧的凹槽，并且该金属薄板结构的上端面左侧部分设置有矩形缺口，该缺口的后侧边与后端面上设置的下侧凸台在同一水平面上，同时本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆电池包安装梁，用于安装并固定新能源汽车电池包，其特征在于，包括：/n安装基板结构，该安装基板结构包括安装梁(1)及设于该安装梁(1)上的定位销孔(4)，所述安装梁(1)为具有L形截面的金属薄板结构；/n加强板结构，该加强板结构设于所述安装基板结构上，包括C形加强板和中部加强板，所述C形加强板与所述金属薄板结构相匹配，共同构成多个可容纳电池的C形凹槽；/n所述中部加强板包括第一中部加强板(5)和第二中部加强板(6)，该第一中部加强板(5)和第二中部加强板(6)分别设有两相邻所述C形凹槽之间，以加强电池包安装的稳定性。/n

【技术特征摘要】
1.一种车辆电池包安装梁，用于安装并固定新能源汽车电池包，其特征在于，包括：
安装基板结构，该安装基板结构包括安装梁(1)及设于该安装梁(1)上的定位销孔(4)，所述安装梁(1)为具有L形截面的金属薄板结构；
加强板结构，该加强板结构设于所述安装基板结构上，包括C形加强板和中部加强板，所述C形加强板与所述金属薄板结构相匹配，共同构成多个可容纳电池的C形凹槽；
所述中部加强板包括第一中部加强板(5)和第二中部加强板(6)，该第一中部加强板(5)和第二中部加强板(6)分别设有两相邻所述C形凹槽之间，以加强电池包安装的稳定性。


2.根据权利要求1所述的一种车辆电池包安装梁，其特征在于，所述C形加强板包括第一C形加强板(8)、第二C形加强板(9)、第三C形加强板(10)和第四C形加强板(11)，对应与所述金属薄板结构共同构成第一C形凹槽、第二C形凹槽、第三C形凹槽以及第四C形凹槽。


3.根据权利要求2所述的一种车辆...

【专利技术属性】
技术研发人员：田业，丁傲旭，
申请(专利权)人：武汉市神风汽车工业有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42