一种湿抛丸的砂液循环系统技术方案

本发明专利技术提供一种湿抛丸的砂液循环系统，其包括：将砂和液体混合在一起或者分开地抛向带钢的抛丸器单元；设置在抛丸器单元下方的砂液收集箱；将砂液收集箱底部沉积的砂输送到抛丸器单元的输送机单元；和将来自于砂液收集箱的含有氧化铁粉及一部分砂的含砂废液进行过滤分离的过滤器单元，经过过滤器单元过滤得到的滤后液体通过管道输送到抛丸器单元。通过本发明专利技术的砂液循环系统，不再使用高压液体作为输送砂的载体，而是可以直接将砂输送到抛丸器单元甚至是其喷射口，提高了除鳞效果。

【技术实现步骤摘要】
一种湿抛丸的砂液循环系统
本专利技术属于带钢的除鳞领域，涉及一种湿式抛丸的砂液循环系统。
技术介绍
在带钢在生产过程中，特别是在热轧阶段，在带钢的表面产生一层氧化铁皮，在带钢的后续生产、使用过程中，必须将氧化铁皮去除，即除掉带钢的鳞皮。目前，能够大批量规模化的去除带钢鳞皮的技术，主要有两种方法，一种是采取强酸清洗带钢的方法，这种方法尽管去除带钢氧化铁皮速度快，但是因无法避免大量废酸液的产生，导致环境被污染；另外一种方法是采用砂和液体抛射的技术，即将砂和液体混合成浆料或者独立地通过抛丸器将它们抛射击打在带钢表面，通过砂的击打摩擦作用去除氧化铁皮，液体的作用在于输送砂、润滑、防止扬尘。相对于酸洗去除氧化铁皮的方式，后者属于一种绿色环保的除鳞方法，因而越来越受生产厂家的欢迎。在这种方法中，砂通过高压液体的混合搅拌，由高压液体作为载体来输送砂，将砂输送到抛丸机的喷射口，一般由于空间的原因，高压液体输送砂的距离较远，就会造成液体中砂的含量较少，影响除鳞效果。
技术实现思路
为了克服上述方法的缺陷，本专利技术提供一种砂和液体的循环系统，更高效的输送砂。基于本专利技术的一种湿抛丸的砂液循环系统包括：将砂和液体混合在一起或者分开地抛向带钢的抛丸器单元；设置在抛丸器单元下方的砂液收集箱；将砂液收集箱底部沉积的砂输送到抛丸器单元的输送机单元；和将来自于砂液收集箱的含有氧化铁粉及一部分砂的含砂废液进行过滤分离的过滤器单元，经过过滤器单元过滤得到的滤后液体通过管道输送到抛丸器单元。在如上所述的砂液循环系统中，优选所述过滤器单元包括：对所述废液进行螺旋分离的初级过滤器；和将通过初级过滤器的螺旋分离得到的废液再次进行过滤的平床过滤器，平床过滤器过滤后的滤后液体通过管道输送到所述抛丸器单元。在如上所述的砂液循环系统中，优选在所述砂液收集箱与所述过滤器单元之间设置有沉淀箱，所述沉淀箱上部的沉淀箱入口与所述砂液收集箱上部的含砂废液出口相连通，在所述沉淀箱的底部设置沉淀箱出口，所述含砂废液通过液体泵从所述沉淀箱出口输出到所述过滤器单元。在如上所述的砂液循环系统中，优选所述初级过滤器的侧面设置有初级过滤器入口，通过液体泵输送来的含砂废液从该初级过滤器入口进入初级过滤器的内部，含砂废液在所述初级过滤器内部旋转，一部分含砂废液从初级过滤器的内部芯轴输送到所述平床过滤器，一部分含砂废液在重力作用下旋转在过滤器的底部，在液体的推动下输送到所述砂液收集箱内。在如上所述的砂液循环系统中，优选平床过滤器包括过滤箱以及液体平布置于过滤箱内的过滤床，进入平床过滤器的含砂废液中的砂被过滤床过滤出来，通过过滤床的滤后液体进入过滤箱的下部，通过管道和液体泵输送到所述抛丸器单元。在如上所述的砂液循环系统中，优选所述砂液收集箱的纵截面为三角形，砂液收集箱的底面从一端到另一端向下倾斜设置，在所述一端设置有含砂废液输出口，在重力作用下下沉的砂沉积在所述另一端。(是否可以不用明确砂液收集箱为三角形)在如上所述的砂液循环系统中，优选所述输送机单元包括：机械式输砂装置和砂收集箱，一端设置于所述砂液收集箱内的机械式输砂装置将沉积在砂液收集箱底部的砂输送到位于所述抛丸器单元上方的砂收集箱内，所述砂收集箱内的砂在重力作用下进入所述抛丸器单元内。在如上所述的砂液循环系统中，优选在所述机械式输砂装置与所述砂收集箱之间设置有烘干装置，把所述机械式输砂装置上输送的砂加以烘干。在如上所述的砂液循环系统中，优选在所述烘干装置与所述砂收集箱之间设置有砂筛分装置，将适用于循环利用的大颗粒砂输送到砂收集箱，将不再适用于循环利用的小颗粒砂和氧化铁皮粉末输送到细砂收集装置。在如上所述的砂液循环系统中，优选在所述砂收集箱与所述砂筛分装置之间进一步设置有砂汇集箱，将通过砂补充口输送来的砂与来自于所述砂筛分装置的砂进行汇集后输送到所述砂收集箱。在如上所述的砂液循环系统中，优选所述抛丸器单元设置有砂液混合器，来自于所述输送机单元的砂和来自于过滤器单元的滤后液体在此加以混合，形成砂液混合物。在如上所述的砂液循环系统中，优选所述抛丸器单元还包括向带钢表面喷射砂和液体的叶轮，所述叶轮内设置有液固分离机构，来自于所述砂液混合器的砂液混合物在流通经过液固分离机构后分离为砂和液体后通过各自的喷出口喷向带钢表面。在如上所述的砂液循环系统中，优选在所述砂收集箱内设置有砂疏松器。技术效果由于本专利技术采用将湿抛丸后的砂和液体分开输送到抛丸器再次循环利用的方式，尤其是砂单独输送到抛丸机的喷射口，因此提高了砂的利用效率，避免了液体砂一起输送过程中，因砂容易沉积而导致输送难度增加，也使得容易控制砂的使用量。由于砂单独输送而且设置有烘干装置，所以防止了砂粘结在一起的可能，使得砂从砂收集箱下落到抛丸器单元时堵塞输送通道的可能性进一步降低。由于砂单独输送而且设置有砂筛分装置，确保了循环利用的砂尺寸，进而确保了湿抛丸的除鳞效果。由于砂单独输送而且设置有砂汇集箱，确保了循环利用的砂尺寸和砂用量，进而使得砂和液体的比例能够根据需要完全得到保证，最终确保了湿抛丸的除鳞效果。通过本专利技术的砂液循环系统，不再使用高压液体作为输送砂的载体，而是可以直接将砂输送到抛丸器单元甚至是其喷射口，提高了除鳞效果。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。其中：图1为本专利技术的砂和液体的循环利用原理结构示意图；图2为本专利技术的抛丸器单元的砂和液体分别喷出的除鳞结构示意图。图3为初级过滤器的结构示意图。图4为本专利技术的砂和液体的循环利用原理结构示意图(增图)；附图标记：01-水泵，02-平床过滤器，03-初级过滤器，04-粗砂回流管，05-泵，06-沉淀箱，07-溢流管，08-砂液收集箱，09-机械式输砂装置，10-砂烘干装置，11-砂筛分装置，12-细砂收集装置，13-砂汇集箱，14-砂收集箱，15-抛丸器单元，16-钢板，17-净液体输送管道，18-含氧化铁皮及细砂液体输送管道，19-砂疏松器101-含砂及氧化铁皮液体入口，102-含氧化铁皮及细沙液体出口，103-含粗砂液体出口，104-隔板。具体实施方式下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本专利技术的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术而不是要求本专利技术必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。本专利技术中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种湿抛丸的砂液循环系统，其特征在于，该系统包括：/n将砂和液体混合在一起或者分开地抛向带钢的抛丸器单元；/n设置在抛丸器单元下方的砂液收集箱；/n将砂液收集箱底部沉积的砂输送到抛丸器单元的输送机单元；和/n将来自于砂液收集箱的含有氧化铁粉及一部分砂的含砂废液进行过滤分离的过滤器单元，/n经过过滤器单元过滤得到的滤后液体通过管道输送到抛丸器单元。/n

【技术特征摘要】
1.一种湿抛丸的砂液循环系统，其特征在于，该系统包括：
将砂和液体混合在一起或者分开地抛向带钢的抛丸器单元；
设置在抛丸器单元下方的砂液收集箱；
将砂液收集箱底部沉积的砂输送到抛丸器单元的输送机单元；和
将来自于砂液收集箱的含有氧化铁粉及一部分砂的含砂废液进行过滤分离的过滤器单元，
经过过滤器单元过滤得到的滤后液体通过管道输送到抛丸器单元。


2.如权利要求1所述的砂液循环系统中，其特征在于，
所述过滤器单元包括：
对所述废液进行螺旋分离的初级过滤器；和
将通过初级过滤器的螺旋分离得到的废液再次进行过滤的平床过滤器，平床过滤器过滤后的滤后液体通过管道输送到所述抛丸器单元。


3.如权利要求1所述的砂液循环系统中，其特征在于，
在所述砂液收集箱与所述过滤器单元之间设置有沉淀箱，所述沉淀箱上部的沉淀箱入口与所述砂液收集箱上部的含砂废液出口相连通，在所述沉淀箱的底部设置沉淀箱出口，所述含砂废液通过水泵从所述沉淀箱出口输出到所述过滤器单元。


4.如权利要求2所述的砂液循环系统中，其特征在于，
所述初级过滤器的侧面设置有初级过滤器入口，通过水泵输送来的含砂废液从该初级过滤器入口进入初级过滤器的内部，含砂废液在所述初级过滤器内部旋转，一部分含砂废液从初级过滤器的内部芯轴输送到所述平床过滤器，一部分含砂废液在重力作用下旋转在过滤器的底部，在液体的推动下输送到所述砂液收集箱内。


5.如权利要求2所述的砂液循环系统中，其特征在于，
平床过滤器包括过滤箱以及液体平布置于过滤箱内的过滤床，进入平床过滤器的含砂废液中的砂被过滤床过滤出来，通过过滤床的滤后液体进入过滤箱的下部，通过管道和液体泵输送到所述抛丸器单元。


6.如权利要求1所述的砂液循环系统中，其特征在于，
所述砂液...

【专利技术属性】
技术研发人员：王松，武其俭，耿明山，耿庆斌，轧楠，
申请(专利权)人：中冶京诚工程技术有限公司，北京京诚之星科技开发有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11