一种大型高效舵桨壳体制造方法技术

本发明专利技术提供一种大型高效舵桨壳体制造方法，该方法包括：喷砂步骤、粗加工步骤、时效处理步骤、精加工步骤、磁粉探伤步骤和钻孔铰孔步骤；该壳体的轴承内孔轴线交角为θ，θ∈(0，90°)∪(90°，180°)，的壳体制备，该方法中采用了工装法兰转化的方法，通过对比机床上的测量结果与理论图纸的尺寸，确定加工余量，找正内孔中心，避免多次装夹校正，提高效率，保证工件的加工质量。

【技术实现步骤摘要】
一种大型高效舵桨壳体制造方法
本专利技术涉及舵桨壳体加工工艺，尤其是一种加工大型非90°夹角壳体制备工艺。
技术介绍
目前，在舵桨箱体生产时，由于船体、船型以及水动力等要求，会导致伞齿轮啮合角为非90度角的情况，这样的传动方式必然导致箱体中轴承孔也要随之变化，相应的轴承内孔轴线交角也发生变化。此时，传统的箱体加工工艺无法满足生成需要，在箱体加工过程中，一方面存在装夹校正的难点，另一方面是粗精加工过程中基准的选择与转化难以实现。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对伞齿轮啮合角为非90度角的情况时，所存在的壳体装夹校正、以及加工过程中基准选择困难的问题，提出一种大型高效舵桨壳体制造方法。本专利技术的技术方案是：本专利技术提供一种大型高效舵桨壳体制造方法，该方法包括：喷砂步骤、粗加工步骤、时效处理步骤、精加工步骤、磁粉探伤步骤和钻孔铰孔步骤；该壳体的轴承内孔轴线交角为θ，θ∈(0，90°)∪(90°，180°)，所述的粗加工步骤具体为：S1、在壳体工件的外侧安装工艺腿，在卧式加工中心的工作台上采用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大型高效舵桨壳体制造方法，该方法包括：喷砂步骤、粗加工步骤、时效处理步骤、精加工步骤、磁粉探伤步骤和钻孔铰孔步骤；其特征在于：该壳体的轴承内孔轴线交角为θ，θ∈(0，90°)∪(90°，180°)，该方法中，粗加工步骤具体为：/nS1、在壳体工件(3)的外侧安装工艺腿(2)，在卧式加工中心的工作台(1)上采用等高块垫平壳体工件(3)，工作台(1)通过工艺腿(2)对壳体工件(3)进行压牢校正；/nS2、在壳体工件(3)的侧下方设置定位基准件(4)，该定位基准件(4)为圆形；/nS3、对于壳体工件(3)的底面A进行铣面，形成光面，对第一轴承内孔(5)进行试镗；测量并记录距离d1和d2，所述...

【技术特征摘要】
1.一种大型高效舵桨壳体制造方法，该方法包括：喷砂步骤、粗加工步骤、时效处理步骤、精加工步骤、磁粉探伤步骤和钻孔铰孔步骤；其特征在于：该壳体的轴承内孔轴线交角为θ，θ∈(0，90°)∪(90°，180°)，该方法中，粗加工步骤具体为：
S1、在壳体工件(3)的外侧安装工艺腿(2)，在卧式加工中心的工作台(1)上采用等高块垫平壳体工件(3)，工作台(1)通过工艺腿(2)对壳体工件(3)进行压牢校正；
S2、在壳体工件(3)的侧下方设置定位基准件(4)，该定位基准件(4)为圆形；
S3、对于壳体工件(3)的底面A进行铣面，形成光面，对第一轴承内孔(5)进行试镗；测量并记录距离d1和d2，所述的距离d1表示壳体工件(3)的底面A和定位基准件(4)的底面水平切线之间的距离，所述的距离d2表示第一轴承内孔(5)的轴线与定位基准件(4)外侧面竖直切线之间的距离；
S4、将工作台(1)顺时针方向旋转θ′，θ′＝180°-θ，进行壳体工件(3)侧面B的铣面和第二轴承内孔(6)的试镗，形成光面；测量并记录距离d3和d4，所述的距离d3表示第二轴承内孔(6)的轴线和与该轴线平行的定位基准件(4)底面切线之间的距离，距离d4表示壳体工件(3)的侧面B和与该侧面B平行的定位基准件(4)外侧水平切线之间的距离；
S5、根据步骤S3获取的距离d1和d2，计算理论距离d3’和d4’，通过理论距离d3’、d4’和实际测量的距离d3、d4计算侧面B的加工余量Δd3＝d3-d3’，Δd4＝d4-d4’，若加工余量Δd3、Δd4出现负值，则壳体工件(3)的原铸件不合格，停止加工，否则，继续S6；
S6、将工作台(1)顺时针方向旋转180°，进行壳体工件(3)侧面D的铣面和第三轴承内孔(7)的试镗；
S7、将工作台(1)逆时针方向旋转θ′，θ′＝180°-θ，进行壳体工件(3)顶面C的铣面和第四轴承内孔(8)的试镗；完成粗加工；
相对应地，精加工步骤按照S3、S4、S6和S7分别对于壳体工件(3)的第一轴承内孔(5)、第二轴承内孔(6)、第三轴承内孔(7)以及第...

【专利技术属性】
技术研发人员：李雷波，马艳博，孙智渊，
申请(专利权)人：南京高精船用设备有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32