多筒自磨自筛回转窑制造技术

一种多筒自磨自筛回转窑，它由窑体（５）、窑体基座（１、８）、驱动窑体旋转的电机（１１）、进料口、出料口（２）、烟尘排出装置（７）等构成，其特征是在窑体（５）内腔中有多个同轴的筒体（１７、１９、２０）相套，且每相临的内外两筒间有互相连通的入口（２２），构成仿阿基米德螺旋状结构的内腔体结构，每个内筒体的筒壁均制作有网格（２９）结构。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种回转窑内腔结构的改进技术。回转窑在冶金、化工、建材、耐火材料等行业，广泛用于干燥、焙烧、煅烧、灼烧、烟化挥发、高温物料冷却化工混合反应等工业目的。它是一个长筒体外形，斜卧式安装在它的多个基座上；由减速机驱动窑身旋转，待加工物料从高端送入窑体内腔，旋转中，物料在筒内翻滚，与内腔中的高温气相介质充分接触，并向低端移动，逐渐烧成从低端出料口送出。气、液或粉状燃料和空气一同从低端喷入窑腔内燃烧。物料因重力作用，一般在腔内底部，烟气从高端导入烟道，经收尘、除尘净化后排出。存在的问题是在加工过程中，物料始终处于窑腔内的底部，翻滚效果差，因而物料吸收热能的条件差，热损失就大。ZL02239188.6的专利技术，在回转窑腔内壁上安装几种形状的卷料板，就是一种增大窑腔内物料的翻滚程度，增加物料与腔内气体介质等充分接触的技术，达到提高回转窑生产效率，节约能源的目的。但仍然存在窑腔内的空间没有得到充分利用的问题，难免有大颗料物料沉积窑腔的底部的现象。也就使得设备的利用不充分、物料的加工成本还没有最大的降低。本专利技术要解决的技术问题是针对ZL02239188.6的专利技术中存在的不足，把回转窑的内腔设计成多筒网状，具有自磨和自筛功能的回转窑。解决上述问题的技术方案如下一种多筒自磨自筛回转窑，它由窑体、窑体基座、驱动窑体旋转的电机、进料口、出料口、烟尘排出装置等构成，关键是在窑体内腔中有多个同轴的筒体相套，且每相临的内外两筒间有互相连通的入口，构成仿阿基米德螺旋状结构的内腔体结构，每个筒体的筒壁均制作有网格结构。进一步的方案是，每相临的内外两筒的入口在筒体的侧壁位置；在最里面的中心内筒中有一个活动的磨辊；在窑体内腔中的每个内筒体的筒壁均制作有网格，构成网状内筒；除中心内筒外的每个筒体内腔壁上均安装有“T”形卷料板；在窑体内腔、第一内筒、第二内筒筒腔的进料部分内壁上固装有螺旋形导料片。更进一步的方案是窑腔中的每个网状筒体的网格可以是线缝状结构、板眼状结构、编织状结构。按上述方案就制成一种多筒自磨自筛回转窑。加工时，窑体在电机驱动下旋转，物料从进料端送入，在螺旋形导料片的导料片的作用下，物料被快速送到带有网状筒部分，在卷料板作用下，物料被不断卷起，充分同腔内热气流接触，外层筒内的物料在下落过程中，颗粒小的被内筒筛下，大颗粒的仍在外筒与内筒的空间中翻滚加热。同时，内外筒间的筛网上的料在转动中又经两筒壁侧面的入口进入下内筒中加热。因而，物料在窑体内腔中就有更大的空间，有更充分的与气体介质接触时间，热能就会被充分利用。而最终处于最内层的中心内筒中的物料，在运行过程中，被置于其内腔内的钢质磨辊在翻滚中将物料磨细，下落到窑腔底部，从出料口送出。实现了多筒结构的物料分布，且有自磨自筛的作用。本专利技术的优点是，由于在回转窑内腔中安装的内外筒相套并有相互连通的入口的仿阿基米德螺旋结构的多筒式回转窑，加之处于窑腔内的多个内筒均制作成网状式筒体，既增大了物料与窑腔内热气流的接触空间和时间，又能在加热过程中把物料作筛选处理；在最中心的内筒中还安装了一个磨辊，随窑体的旋转，磨辊也在翻滚，把处于最里面的内筒中的物料边加工、边碾碎压细、边筛向底部；起到了自磨自筛的作用。待加工物料从高端进料口进入窑体中，在筒内壁上的螺旋形导料片作用下，能快速送到网状式筒体中，加快了物料的流动，配之于在每层筒体的内壁上还安装了卷料板，加大了物料在筒中气相介质的接触。充分利用了窑体内腔中的空间。因而，相比现有技术，能更有效地利用热能，增加回转窑的生产能力，减少对成品料的磨细工作量。附图说明图1、回转窑外形图。图2、回转窑横截面图。图3、内筒的框架结构形状示意图。图4、以两条相对称的卷料板为例，卷料板在筒体的框架内的安装方式示意图。图5、在内筒的框架上安装了网格后，形成的网状内筒立体图。图6、螺旋形导料片在窑体内腔中各筒前段的位置示意图。图7、“T”形卷料板立体形状示意图。以下结合附图，作为本专利技术的实施例，对本专利技术的方案作具体说明。参照图1，多筒自磨自筛回转窑的外形与一般回转窑相同，由斜卧在基座1、8上的窑体5，在窑体中部下方的电机基座14上安装一个主动轮13，窑身上套装一个与窑身为一体的从动轮4，通过减速器12将电机11动力传给主动轮13，驱动窑体5转动。在电机基座14的前后方各安装一个托轮座16、10，座上的托轮15、9与所对应的窑体5上的滚圈3、6转动连接。窑体5下端是出料口2，开在窑体内腔下壁，下端的正面安装燃料燃气输入机构。上端是进料口，正对窑体内腔。在上端还安装有排气筒7，通过除尘和有害气体处理后的废气从此排出。参照图2、7，本专利技术的窑体内腔中安装有三个同轴的内筒，在每个内筒的侧壁开有一个相临两筒连通的入口22，安装成型后，其横截面即构成一种仿阿基米德螺旋状结构。在窑体内壁和第一内筒17，第二内筒1 9的内壁上均安装有多个“T”形卷料板21。中心内筒20中放置一根其长度与该内筒长度接近的钢质磨辊18，其内壁上不安装卷料板。参照图1、6，在窑体内腔中的进料口部内壁和第一、第二内筒17、19的前段内壁上固装有螺旋形导料片30，中心内筒20壁上不安装导料片。螺旋形导料片30在内腔中的长度根据窑体5的总长度和内腔直径的大小灵活选择，一般控制在2-5米，主要用于使进入内腔中的物料能快速送到网状筒体部分。放置了磨辊18的中心内筒20中，为防止磨辊18从中心内筒中向两端口滑出，可在中心内筒中固接防止磨辊18轴向下滑的限制网栏，该网栏处于中心内筒的横截面内。参照图2、3、4、5，为了保证网格式内筒的强度，先制成各内筒框架，在框架外围固接网格。框架由筒体轴向的直杆28和按筒径尺寸确定的圆框27两部分构成，直杆28焊接在圆框的外围，为了便于几个内筒17、19、20的安装焊接，在内筒框架的圆框27上至少焊接三组与外套的内筒框架相连接的连接支柱23，该支柱23处于圆框的直径延长线上。并在任一轴线上的一组连接支柱23上安装一条板材24，作为直径相对大的另一内筒到该内筒的入口22。参照图5、2、7，“T”形卷料板21分布在圆形内腔内壁的圆框27上，根据筒腔的大小，适当选择“T”形卷料板的安装数量，每条“T”形卷料板21的直边31与筒壁固接在一起，横边32就处于筒腔的空间内，将进入筒内的物料卷起，形成能充分同腔内气相介质接触面的部件。参照图4、6，框架上的网格29的布置是利用已有的强度高的金属网固接在框架上而成一个网格状筒体；但在安装到有一条板材24位置处的上、下两根直杆26、25间，不铺设固接网格，形成相临的内外两筒的入口22。构成网格内筒的网格材料，还可选用线缝状、编织状、或在金属薄板上冲制成小孔的板眼状等结构的网格。参照图1、2、4、5、6、7，按回转窑的设计尺寸，确定好第一内筒17、第二内筒19和中心内筒20内径大小，在各筒框架上铺设固接好网格29，将第二内筒19套在中心内筒20外围，通过中心内筒框架上的三组连接支柱23，把两个内筒套装固接好。同样，再把第一内筒17套装在第二内筒19上，通过第二内筒框架上的三组连接支柱23将两个内筒套装固接好。最后再把窑体5套在第一内筒17外围，并通过第一内筒框架上的三组连接支柱23将窑体同第一内筒17固接好，各内筒的侧壁就本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李纯，
申请(专利权)人：李纯，
类型：发明
国别省市：