自冷却式耐磨损直线导轨及导轨滑块副制造技术

本实用新型专利技术涉及直线导轨领域，是一种自冷却式耐磨损直线导轨滑块副，导轨滑块副包括导轨以及安装在导轨上的滑块，导轨包括底座、盖板以及卡接在底座和盖板之间的轨道，滑块的槽口侧壁上对称设置四条滚珠循环通道，位于同一侧的两条滚珠循环通道分别是上滚珠循环通道以及下滚珠循环通道，上滚珠循环通道内的滚珠与轨道的上沿滚动接触，下滚珠循环通道内的滚珠与轨道的下沿滚动接触。导轨采用分体式设计，在轨道出现磨损后，只需将盖板取下，就可单独对轨道进行更换，而不需要对底座进行操作，从而不影响底座的平顺性，以减少校正导轨的工作量。同时主梁内布置多条冷却通道并与冷却介质循环系统相连接，通过冷却通道内流淌的冷却介质为导轨降温。

Self cooling wear-resistant linear guide and guide slide pair

【技术实现步骤摘要】
自冷却式耐磨损直线导轨及导轨滑块副
本技术涉及直线导轨领域，是一种自冷却式耐磨损直线导轨以及由该直线导轨与滑块组成的导轨副。
技术介绍
直线导轨是引导设备在直线方向上做往复运动的精密机械装置，直线导轨滑块通过安装在其内部的滚珠和导轨滚动接触。导轨的磨损情况，直接影响直线导轨的导向精度和使用寿命。现有的直线导轨，其导轨一般采用一体成型的方式制作，且不具备冷却功能，导致导轨的轨道在与滚珠反复的摩擦过程中，会产生大量的热，从而加大导轨轨道的磨损程度，进而使得直线导轨的导向精度出现大的误差。此时只能通过更换导轨，来提高直线导轨的导向精度，从而加大了设备的维护工作量和成本。
技术实现思路
鉴于此，本技术实施例提供了一种自冷却式耐磨损直线导轨，其导轨采用分体式设计，在导轨与滚珠滚动摩擦时仅有轨道与滚珠接触，在轨道出现磨损后可单独对其进行更换，可减少导轨维护的工作量和成本。为达到上述目的，本技术采用的一种技术方案是：自冷却式耐磨损直线导轨，所述导轨包括底座、盖板以及卡接在底座和盖板之间的轨道，所述底座的主梁为长方体形且在主梁截本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.自冷却式耐磨损直线导轨，其特征在于：所述导轨包括底座、盖板以及卡接在底座和盖板之间的轨道，所述底座的主梁为长方体形且在主梁截面的两个顶角位置分别设置轨道槽一，所述盖板为长方体形且在盖板截面的两个底角位置设置轨道槽二，所述轨道槽一与轨道槽二的位置相对应、截面均为圆弧形且弧度均大于90度，所述轨道卡接在轨道槽一与轨道槽二形成的卡槽内，所述主梁内设置贯穿主梁的冷却通道并通过冷却接头与冷却液循环系统相连接。/n

【技术特征摘要】
1.自冷却式耐磨损直线导轨，其特征在于：所述导轨包括底座、盖板以及卡接在底座和盖板之间的轨道，所述底座的主梁为长方体形且在主梁截面的两个顶角位置分别设置轨道槽一，所述盖板为长方体形且在盖板截面的两个底角位置设置轨道槽二，所述轨道槽一与轨道槽二的位置相对应、截面均为圆弧形且弧度均大于90度，所述轨道卡接在轨道槽一与轨道槽二形成的卡槽内，所述主梁内设置贯穿主梁的冷却通道并通过冷却接头与冷却液循环系统相连接。


2.根据权利要求1所述的自冷却式耐磨损直线导轨，其特征在于：所述盖板的底面按照一定的间距设置定位凸块，所述底座的顶面设置与定位凸块相对应的定位孔，所述定位孔的形状和布置间距与盖板上的定位凸块的形状和布置间距相同；所述盖板顶面按照一定的间距设置锥形沉头螺栓孔一，所述底座的顶面设置与螺栓孔一相对应的螺纹盲孔，所述螺栓孔一和螺纹盲孔通过固定螺栓一相配合并将盖板和底座固定连接。


3.根据权利要求2所述的自冷却式耐磨损直线导轨，其特征在于：所述盖板上定位凸块的形状为圆柱形且直径不小于5mm、高度不小于3mm，定位凸块的布置间距不超过100mm；所述盖板上螺栓孔一与定位凸块交替布置且螺栓孔一的布置间距不超过100mm。


4.根据权利要求1～3任一项所述的自冷却式耐磨损直线导轨，其特征在于：所述轨道的截面为圆形且直径为主梁宽度的1/8～1/2，所述轨道的材质为高锰合金钢、铬合金钢和碳多元合金钢的其中一种，所述轨道槽一、轨道槽二的截面圆弧的弧度均介于90度至120度之间。


5.根据权利要求4所述的自冷却式耐磨损直线导轨，其特征在于：所述主梁截面的两个底角外侧分别设置具有斜坡面的法兰，...

【专利技术属性】
技术研发人员：于洋，
申请(专利权)人：河北维迪自动化技术有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13