一种高速绞线机出线轴的出线机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高速绞线机出线轴的出线机构，包括出线主轴，出线主轴的两端分别套设有前轴套、后轴套，出线主轴沿轴线开设有出线孔，出线主轴均匀开设有若干组沿径向设置的限位孔，限位孔的外侧焊接有导向座，导向座中螺接有调节螺杆，调节螺杆的内端转动连接有滚轮座，滚轮座的滑动限制在限位孔中，滚轮座的下端安装有内导线轮；出线主轴开设有开口转槽，开口转槽两侧通过第一支撑板、第一辊轴转动支撑有导线盘，出线主轴外侧套设有两个卡座，卡座通过第二支撑板、第二辊轴转动支撑有外导线轮。本实用新型专利技术结构设计合理，既满足股数较多细线缠绕形成的线缆对外径的要求，又可避免股数较少细线缠绕形成的线缆出现滑落、偏移等问题。

A kind of outgoing mechanism of outgoing shaft of high speed strander

【技术实现步骤摘要】
一种高速绞线机出线轴的出线机构
本技术涉及绞线机
，尤其涉及一种高速绞线机出线轴的出线机构。
技术介绍
在一切工业建设、国防科技、科学研究、农业生产以及日常生活中，电力传输、现代通信、电器控制等领域都离不了电线电缆产品。铜、铝作为良好的导体材料，在电器工业的使用量大，更广泛地为电线电缆行业所应用。铜、铝材料经过熔炼与加工制作成适于电线电缆工业应用的线状制品即铜杆、铝杆，并进一步地接受拉丝工艺加工成铜丝与铝丝；再根据不同需要，将不同线径尺寸的铜丝与铝丝或绞制成束，施以屏蔽、护层等后道工序制成电线电缆制品。绞线机是一种用于生产电线、电缆等由多股细线相互缠绕形成一根的线缆装置，随着社会持续地进步，工业设备自动化的需求不断地被提高，是以，绞线机的结构相应在不断演变。现有高速绞线机出线轴的出线机构设计不够科学合理，其轴体内部的出线孔设计过小时，无法满足股数较多细线缠绕形成的线缆对外径的要求，出线孔孔径设计过大时，股数较少细线缠绕形成的线缆容易在出线孔内出现滑落、偏移等问题，无法满足高速绞线机对于出线速度快的要求。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种高速绞线机出线轴的出线机构。为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本技术是通过以下技术方案实现：一种高速绞线机出线轴的出线机构，包括出线主轴，所述出线主轴的两端分别套设有前轴套、后轴套，所述出线主轴沿轴线开设有出线孔，所述出线主轴位于靠近前轴套处的半部均匀开设有若干组沿径向设置的限位孔，所述限位孔的外侧焊接有导向座，所述导向座中螺接有调节螺杆，所述调节螺杆的内端转动连接有滚轮座，所述滚轮座的滑动限制在限位孔中，所述滚轮座的下端安装有内导线轮；所述出线主轴靠近后轴套处开设有与出线孔连通的开口转槽，所述出线主轴位于开口转槽两侧的外壁设有平台，所述平台通过螺钉对称固定有第一支撑板，两个所述第一支撑板之间固定有第一辊轴，所述第一辊轴的中部转动支撑有导线盘，所述出线主轴外侧套设有两个卡座，两个所述卡座的内侧设有与出线主轴配合的弧形卡口，两个所述卡座的两端通过螺栓进行固定，其中一个螺栓中套设有两个第二支撑板，两个所述第二支撑板的一端分别与对应卡座抵紧固定，另一端之间固定有第二辊轴，所述第二辊轴的中部转动支撑有外导线轮。进一步地，上述高速绞线机出线轴的出线机构中，所述出线孔的外径为1.8-3cm。进一步地，上述高速绞线机出线轴的出线机构中，所述限位孔为矩形孔，所述滚轮座的横截面为对应的矩形结构。进一步地，上述高速绞线机出线轴的出线机构中，所述内导线轮、外导线轮各自轮体中开设有环状线槽，环状线槽的截面为半圆形结构。进一步地，上述高速绞线机出线轴的出线机构中，所述开口转槽为与导线盘外径配合的扇形槽。进一步地，上述高速绞线机出线轴的出线机构中，所述开口转槽的槽宽等于出线孔的外径。本技术的有益效果是：本技术结构设计合理，出线主轴的内部开设有孔径较大的出线孔，满足股数较多细线缠绕形成的线缆对外径的要求，内置导向组件由限位孔、导向座、调节螺杆、滚轮座、内导线轮构成，根据需要调节同组中两个内导线轮的位置，通过这种方式即可避免股数较少细线缠绕形成的线缆容易在出线孔内出现滑落、偏移等问题。当然，实施本技术的任一产品并不一定需要同时达到以上的所有优点。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的主视结构示意图；图2为本技术中内置导向组件的结构示意图；图3为本技术中导线盘的支撑示意图；图4为本技术中外导线轮的支撑示意图；附图中，各标号所代表的部件列表如下：1-出线主轴，2-前轴套，3-后轴套，4-出线孔，5-限位孔，6-导向座，7-调节螺杆，8-滚轮座，9-内导线轮，10-开口转槽，11-平台，12-第一支撑板，13-螺钉，14-第一辊轴，15-导线盘，16-卡座，17-螺栓，18-第二支撑板，19-第二辊轴，20-外导线轮。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4所示，本实施例为一种高速绞线机出线轴的出线机构，包括出线主轴1，出线主轴1的两端分别套设有前轴套2、后轴套3，出线主轴1沿轴线开设有出线孔4。出线主轴1位于靠近前轴套2处的半部均匀开设有若干组沿径向设置的限位孔5，限位孔5的外侧焊接有导向座6。导向座6中螺接有调节螺杆7，调节螺杆7的内端转动连接有滚轮座8，滚轮座8的滑动限制在限位孔5中，滚轮座8的下端安装有内导线轮9。本实施例中，出线主轴1靠近后轴套3处开设有与出线孔4连通的开口转槽10，出线主轴1位于开口转槽10两侧的外壁设有平台11。平台11通过螺钉13对称固定有第一支撑板12，两个第一支撑板12之间固定有第一辊轴14，第一辊轴14的中部转动支撑有导线盘15。本实施例中，出线主轴1外侧套设有两个卡座16，两个卡座16的内侧设有与出线主轴1配合的弧形卡口，两个卡座16的两端通过螺栓17进行固定，其中一个螺栓17中套设有两个第二支撑板18。两个第二支撑板18的一端分别与对应卡座16抵紧固定，另一端之间固定有第二辊轴19，第二辊轴19的中部转动支撑有外导线轮20。本实施例中，出线孔4的外径为1.8-3cm，开口转槽10为与导线盘15外径配合的扇形槽，开口转槽10的槽宽等于出线孔4的外径。本实施例中，限位孔5为矩形孔，滚轮座8的横截面为对应的矩形结构。本实施例中，内导线轮9、外导线轮20各自轮体中开设有环状线槽，环状线槽的截面为半圆形结构。本实施例的一个具体应用为：本实施例结构设计合理，出线主轴1的内部开设有孔径较大的出线孔4，满足股数较多细线缠绕形成的线缆对外径的要求，内置导向组件由限位孔5、导向座6、调节螺杆7、滚轮座8、内导线轮9构成，根据需要调节同组中两个内导线轮9的位置，通过这种方式即可避免股数较少细线缠绕形成的线缆容易在出线孔内出现滑落、偏移等问题。以上公开的本技术优选实施例只是利于帮助阐述本技术。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该技术仅为具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本技术的原理和实际应用，从而使所属
技术人员能很好地理解和利用本技术。本技术仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高速绞线机出线轴的出线机构，包括出线主轴，所述出线主轴的两端分别套设有前轴套、后轴套，所述出线主轴沿轴线开设有出线孔，其特征在于：所述出线主轴位于靠近前轴套处的半部均匀开设有若干组沿径向设置的限位孔，所述限位孔的外侧焊接有导向座，所述导向座中螺接有调节螺杆，所述调节螺杆的内端转动连接有滚轮座，所述滚轮座的滑动限制在限位孔中，所述滚轮座的下端安装有内导线轮；所述出线主轴靠近后轴套处开设有与出线孔连通的开口转槽，所述出线主轴位于开口转槽两侧的外壁设有平台，所述平台通过螺钉对称固定有第一支撑板，两个所述第一支撑板之间固定有第一辊轴，所述第一辊轴的中部转动支撑有导线盘，所述出线主轴外侧套设有两个卡座，两个所述卡座的内侧设有与出线主轴配合的弧形卡口，两个所述卡座的两端通过螺栓进行固定，其中一个螺栓中套设有两个第二支撑板，两个所述第二支撑板的一端分别与对应卡座抵紧固定，另一端之间固定有第二辊轴，所述第二辊轴的中部转动支撑有外导线轮。/n

【技术特征摘要】
1.一种高速绞线机出线轴的出线机构，包括出线主轴，所述出线主轴的两端分别套设有前轴套、后轴套，所述出线主轴沿轴线开设有出线孔，其特征在于：所述出线主轴位于靠近前轴套处的半部均匀开设有若干组沿径向设置的限位孔，所述限位孔的外侧焊接有导向座，所述导向座中螺接有调节螺杆，所述调节螺杆的内端转动连接有滚轮座，所述滚轮座的滑动限制在限位孔中，所述滚轮座的下端安装有内导线轮；所述出线主轴靠近后轴套处开设有与出线孔连通的开口转槽，所述出线主轴位于开口转槽两侧的外壁设有平台，所述平台通过螺钉对称固定有第一支撑板，两个所述第一支撑板之间固定有第一辊轴，所述第一辊轴的中部转动支撑有导线盘，所述出线主轴外侧套设有两个卡座，两个所述卡座的内侧设有与出线主轴配合的弧形卡口，两个所述卡座的两端通过螺栓进行固定，其中一个螺栓中套设有两个第二支撑板，两个所述第二支撑板的一端分别与对...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁光利，
申请(专利权)人：常州安诚线缆机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32