一种聚氨酯复合超纤皮革制造技术

本实用新型专利技术涉及皮革制备技术领域，具体涉及一种聚氨酯复合超纤皮革，包括覆膜层、加强层、粘接层、真皮层以及植绒层；所述覆膜层为聚氨酯或PVC材质的薄膜结构，覆膜层固定粘附在加强层的外表面；所述加强层为聚氨酯内部设置超纤编织网结构的复合层，所述超纤编织网位于加强层的中部，加强层的外表面排列设置有多根半剖超纤；所述加强层的下表面固定粘接有粘接层，所述粘接层的底面固定粘接有所述真皮层；所述真皮层的底面与植绒层之间固定粘接；所述加强层、粘接层以及真皮层之间通过丝线缝制成一体复合结构。本实用新型专利技术综合性能好，耐褶皱，强度高具有较好的实用价值及推广应用前景。

A polyurethane composite super fiber leather

【技术实现步骤摘要】
一种聚氨酯复合超纤皮革
本技术涉及皮革制备
，具体涉及一种聚氨酯复合超纤皮革。
技术介绍
随着国内超细纤维技术的不断发展，超细纤维以其极佳的物性，接近真皮的效果，在各个领域的应用越来越广，沙发，鞋材，汽车座椅等，都有大量的市场需求。然而，曾经在制革历史上辉煌过的移膜二层皮革却出现了大量的质量投诉，问题主要集中在湿法PU涂层上面，移膜皮又叫二层皮，是真皮剖面的第二层，再经过精工处理，涂饰湿法PU加工而成，由于工艺要求，PU层含有大量的填充物，经过不同环境的使用，易水解，易老化，脱层，从而造成成品的损坏，这给广大消费者造成了很大的损失，让人们不敢再使用同类产品，也让很多真皮剖层无用武之地。基于上述特殊背景，本技术提供一种聚氨酯复合超纤皮革，该皮革近似于头层真皮的产品，它能保证优异物性的同时，满足市场对头层真皮效果的追求，扩大应用范围，进而解决现有技术存在的不足和缺陷。
技术实现思路
本技术的目的就在于：针对目前存在的上述问题，提供一种聚氨酯复合超纤皮革，该皮革近似于头层真皮的产品，它能保证优异物性的同时，满足市场对头层真皮效果的追求，扩大应用范围，进而解决现有技术存在的不足和缺陷。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种聚氨酯复合超纤皮革，包括覆膜层、加强层、粘接层、真皮层以及植绒层；所述覆膜层为聚氨酯或PVC材质的薄膜结构，覆膜层固定粘附在加强层的外表面；所述加强层为聚氨酯内部设置超纤编织网结构的复合层，所述超纤编织网位于加强层的中部，加强层的外表面排列设置有多根半剖超纤；所述加强层的下表面固定粘接有粘接层，所述粘接层的底面固定粘接有所述真皮层；所述真皮层的底面与植绒层之间固定粘接；所述加强层、粘接层以及真皮层之间通过丝线缝制成一体复合结构。优选的，所述覆膜层的厚度为0.05mm-0.1mm，覆膜层的外表面为光滑表面。优选的，所述加强层的厚度为1.5mm-2mm；超纤编织网的单根纤维直径为1.2mm，半剖超纤的厚度为单根超纤直径的二分之一，超纤编织网的网孔直径为2mm-3mm。优选的，所述半剖超纤的剖切面朝向加强层的上表面方向排布，所述半剖超纤的弧形面固定嵌入所述加强层的上表面内部，且半剖超纤的剖切面与加强层的上表面相互平齐。优选的，所述丝线为碳塑线，丝线的直径为0.1mm-0.2mm，所述丝线的缝制走针方向与所述半剖超纤的排布方向相互垂直；位于加强层表面的丝线嵌入到加强层内部，且丝线的嵌入深度大于或者等于丝线的直径。优选的，所述粘接层为复合胶水，粘接层的厚度为0.02mm-0.05mm。优选的，所述真皮层的厚度为1mm-1.5mm，所述真皮层为牛皮或者猪皮、羊皮、马皮中的一种。需要说明的是，本申请的聚氨酯复合超纤皮革中，其真皮纤维含量大于或等于60％。进一步地，本技术的皮革在设计完成之后，经过测试，达到了如下指标，具有较好的综合耐用性能：白色耐黄变：≥4级常温耐曲折：8万次无裂(25℃)低温耐曲折：3万次无裂(-20℃)耐磨性：200转/1Kg,采用H-22砂轮磨擦摩擦色牢度(级)：干≥5，湿≥4，汗渍≥4，汽油≥4剥离强度：经向≥60N/25mm，纬向≥50N/25mm撕裂强度：≥60N/2.5cm耐水解：3小时70℃10％NaOH水解衰减≤15N/2.5cm进一步地，所述丝线与半剖超纤之间相互错开，保证丝线在走针的过程中，丝线不直接缠绕在半剖超纤的表面。所述植绒层的作用，主要在于方便皮革作为鞋材等场合应用时，能够起到较好的内部植绒保护效果，使皮革与人体皮肤之间不直接接触，进而减少皮革与皮肤之间的摩擦，提高人体舒适度，避免皮革擦伤人体。采用丝线缝制的作用，主要目的在于进一步增强各层之间的结合强度，避免主要的加强层与真皮层之间相互剥离，提高产品使用寿命。由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：首先，本技术充分结合市场，配合客户双向研发，新产品具有60％以上的真皮纤维含量，在很大范围内不但可以取代二层移膜革，还能满足一大批头层真皮的市场需求。通过表层覆膜的设置，可以进一步保证面皮表面的平整性，确保外观质量。其次，本技术充分发挥复合皮革层中不同材质的优点，将1.2mm超纤从中间片开，一分为二，两边厚度控制在0.6mm左右范围，制成的面皮成品具有表面平整，手感细腻，弹性好，折皱小的特点。面皮成品表面效果方面，可以采用真空吸花，离型纸贴面等方式修饰表面，实现仿真皮效果。通过覆膜层的设置，还可以避免PU层使用过程中易水解、易老化、易脱层的缺陷，尤其采用加强层的设置，可以提高面皮的整体强度和耐磨性，利于提高产品使用的寿命，对于真皮层也具有较好的保护作用，利于真皮层的回收和再利用。再次，本申请结合市场需要，采用真皮层以及聚氨酯两者结合的工艺，实现成品面皮手感柔软、弹性佳、表面平整以及折皱效果佳的优点。经过测试，本技术的面皮具有较好的白色耐黄变、常温耐曲折、低温耐曲折、耐磨性、摩擦色牢度、剥离强度、撕裂强度、耐水解等特性，利于进一步提高皮革的综合性能，扩大皮革产品的适用场合，在沙发表面、鞋材等方面都具有较好的应用前景。附图说明图1为本技术的侧剖结构示意图；图2为本技术的超纤编织网结构示意图；图3为本技术的半剖超纤以及丝线的排布结构示意图。图中：1、覆膜层；2、加强层；3、丝线；4、半剖超纤；5、超纤编织网；6、粘接层；7、真皮层；8、植绒层。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1，如图1-3所示：一种聚氨酯复合超纤皮革，包括覆膜层1、加强层2、粘接层6、真皮层7以及植绒层8；所述覆膜层1为聚氨酯或PVC材质的薄膜结构，覆膜层1固定粘附在加强层2的外表面；所述加强层2为聚氨酯内部设置超纤编织网5结构的复合层，所述超纤编织网5位于加强层2的中部，加强层2的外表面排列设置有多根半剖超纤4；所述加强层2的下表面固定粘接有粘接层6，所述粘接层6的底面固定粘接有所述真皮层7；所述真皮层7的底面与植绒层8之间固定粘接；所述加强层2、粘接层6以及真皮层7之间通过丝线3缝制成一体复合结构。优选的，所述覆膜层1的厚度为0.05mm-0.1mm，覆膜层1的外表面为光滑表面。优选的，所述加强层2的厚度为1.5mm-2mm；超纤编织网5的单根纤维直径为1.2mm，半剖超纤4的厚度为单根超纤直径的二分之一，超纤编织网5的网孔直径为2mm-3mm。优选的，所述半剖超纤4的剖切面朝向本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种聚氨酯复合超纤皮革，其特征在于：包括覆膜层(1)、加强层(2)、粘接层(6)、真皮层(7)以及植绒层(8)；所述覆膜层(1)为聚氨酯或PVC材质的薄膜结构，覆膜层(1)固定粘附在加强层(2)的外表面；所述加强层(2)为聚氨酯内部设置超纤编织网(5)结构的复合层，所述超纤编织网(5)位于加强层(2)的中部，加强层(2)的外表面排列设置有多根半剖超纤(4)；所述加强层(2)的下表面固定粘接有粘接层(6)，所述粘接层(6)的底面固定粘接有所述真皮层(7)；所述真皮层(7)的底面与植绒层(8)之间固定粘接；所述加强层(2)、粘接层(6)以及真皮层(7)之间通过丝线(3)缝制成一体复合结构。/n

【技术特征摘要】
1.一种聚氨酯复合超纤皮革，其特征在于：包括覆膜层(1)、加强层(2)、粘接层(6)、真皮层(7)以及植绒层(8)；所述覆膜层(1)为聚氨酯或PVC材质的薄膜结构，覆膜层(1)固定粘附在加强层(2)的外表面；所述加强层(2)为聚氨酯内部设置超纤编织网(5)结构的复合层，所述超纤编织网(5)位于加强层(2)的中部，加强层(2)的外表面排列设置有多根半剖超纤(4)；所述加强层(2)的下表面固定粘接有粘接层(6)，所述粘接层(6)的底面固定粘接有所述真皮层(7)；所述真皮层(7)的底面与植绒层(8)之间固定粘接；所述加强层(2)、粘接层(6)以及真皮层(7)之间通过丝线(3)缝制成一体复合结构。


2.如权利要求1所述的一种聚氨酯复合超纤皮革，其特征在于：所述覆膜层(1)的厚度为0.05mm-0.1mm，覆膜层(1)的外表面为光滑表面。


3.如权利要求1所述的一种聚氨酯复合超纤皮革，其特征在于：所述加强层(2)的厚度为1.5mm-2mm；超纤编织网(5)的单根纤维直径为1.2mm，半剖超纤(4)的厚度为单根超纤直径的二分...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙灿，林剑锋，胡国洪，聂汉宾，葛玉君，
申请(专利权)人：福建华阳超纤有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35