一种A柱上内板结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种A柱上内板结构，包括用于连接汽车侧围总成的内板主体，所述内板主体上设置有天窗加强板安装板、定位孔和内饰板安装孔，所述内板主体中部向外弯曲延伸形成用于连接汽车前顶横梁的短连接部，所述短连接部超出内板主体外部的长度不大于内板主体宽度的三分之一，所述内板主体为一体式构件。所述短连接部由内板主体中部向外弯曲延伸形成自由端，所述自由端用以连接与内板主体垂直设置的前顶横梁。在削减零件（前顶横梁连接板）的同时，缩短了前顶横梁两侧的悬长结构，有效降低匹配难度，提高了侧围总成与前顶横梁的连接强度，提高车身的安全性。

A structure of A-pillar upper inner plate

【技术实现步骤摘要】
一种A柱上内板结构
本技术涉及汽车制造
，尤其是涉及一种A柱上内板结构。
技术介绍
随着汽车保有量的增加，一方面汽车成为方便、快捷和高效的交通工具，改变了人们的生活和工作方式；另一方面，也增加了能源的消耗，汽车行业面临着节能、安全和环保的巨大压力，因此车身结构轻量化设计，具有重要意义。目前市场上绝大多数车型上，A柱上内板与前顶横梁之间靠前顶横梁连接板连接，这种结构由A柱上内板、前顶横梁连接板和前顶横梁组成，焊接时容易形成结构尺寸差，造成匹配难度增加，主要体现在车身骨架总成焊接时，前顶横梁连接板悬长一般大于A柱上内板宽度，例如一种在中国专利文献公布的“一种汽车A柱内板”，其公告号为“CN201720213188.7”，这种长连接板会使匹配精度不易控制，造成前顶横梁不易放入，且前顶横梁放入后与两端的前顶横梁连接板连接不对称。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种A柱上内板结构，将前顶横梁连接板集成到A柱上内板上，并且尽可能的缩短连接处的悬长，使得连接部不足传统长度的三分之一，有效的降低了匹配难度，还省掉了A柱上内板与前顶横梁连接板之间的焊接工装及焊点，不仅减少焊接节拍，提高生产效率，还会给车身减重，减低成本及能源损耗。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种A柱上内板结构，包括用于连接汽车侧围总成的内板主体，所述内板主体上集成有天窗加强板安装板、定位孔和内饰板安装孔，所述内板主体中部向外弯曲延伸形成连接汽车前顶横梁的短连接部，所述短连接部超出内板主体外部的长度不大于内板主体宽度的三分之一，所述内板主体为一体式构件。在削减零件（前顶横梁连接板）的同时，缩短了前顶横梁两侧的悬长结构，有效降低匹配难度，提高了侧围总成与前顶横梁的连接强度，提高车身的安全性。作为优选，所述短连接部的横剖面为中部低于两侧的凹槽式结构。所述短连接部沿长度方向弯曲成弧形，确保更平缓的连接垂直设置的前顶横梁与内板主体，所述短连接部沿宽度方向呈凹槽式结构，这种设计有利于焊接时部件之间的接合，凹槽两侧的槽壁可起到加强部件强度的作用。作为优选，所述短连接部的自由端设有卡勾，所述卡勾两侧设有焊点。所述卡勾为焊接预搭扣，在焊接前将卡勾与所述前顶横梁连接，可以保证所述内板主体与前顶横梁平稳，从而使得焊道平整，焊接效率提高。作为优选，所述内板主体上还设置有主加强筋和侧加强筋，所述主加强筋从所述内板主体中部延伸至端部，所述侧加强筋从内板主体中部延伸至所述定位连接部自由端。所述主加强筋增加了正面碰撞时驾驶舱整体结构的强度，相应的，所述侧加强筋增加了侧面碰撞时驾驶舱整体结构的强度，提高了车身安全性。作为优选，所述内板主体的两端均设置有所述定位孔。所述定位孔设置在内板主体两端，在焊接前卡入机架，用以辅助焊接工序的进行，提高焊接准确性。作为优选，所述天窗加强板安装板由所述内板主体侧边水平延伸向外且与所述短连接部同向。所述天窗加强板安装板将安装有天窗的天窗加强板与车顶相连接，而车体两侧同时对天窗加强板进行固定可以确保天窗安装牢固。作为优选，所述天窗加强板安装板表面设有柔性层，所述天窗加强板安装板用以连接固定天窗加强板的一侧，通过柔性层与天窗侧面的配合可以达到防渗漏的作用。根据本技术的另一方面，还提供一种前顶横梁，其中，所述前顶横梁与本技术的A柱上内板的短连接部连接，所述卡槽与卡勾卡接，在焊接过程中确保A柱上内板与前顶横梁不会脱离，彼此平稳连接。因此，本技术具有如下有益效果：（1）将前顶横梁连接板集成在A柱上内板上，缩短了前顶横梁接头处的悬长，降低了匹配难度；（2）削减了车身零件的数量，满足了轻量化设计，提高了车身强度；（3）减少焊点数量，缩短了生产节拍并提高产能。附图说明图1是本技术的一种整体结构图。图2为本技术的一种结构示意图。图3为本技术的的一种安装示意图。图中：1、内板主体，2、天窗加强板安装板，3、定位孔，4、内饰板安装孔，5、短连接部，6、前顶横梁，71、卡勾，72、卡槽，8、焊点，91、主加强筋，92、侧加强筋，10、侧围总成。具体实施方式下面结合附图与具体实施方式对本技术做进一步的描述。如图1所示的实施例中，一种A柱上内板结构，包括用于连接汽车侧围总成10的内板主体1，所述内板主体1上集成有天窗加强板安装板2、定位孔3和内饰板安装孔4，所述内板主体1中部向外弯曲延伸形成连接汽车前顶横梁6的短连接部5，所述短连接部5超出内板主体1外部的长度不大于内板主体1宽度的三分之一，所述内板主体1为一体式构件。在削减零件（前顶横梁连接板）的同时，缩短了前顶横梁6两侧的悬长结构，有效降低匹配难度，提高了侧围总成10与前顶横梁6的连接强度，提高车身的安全性。从整体上看，传统工艺中，汽车前顶横梁6的安装需要五个部件的配合，分别是左右A柱上内板、左右前顶横梁连接板和前顶横梁，五个部件需要依次进行焊接，当左右前顶横梁连接板分别焊接至左右A柱上内板上后，需要将前顶横梁放入两块前顶横梁连接板之间并进行焊接，由于两侧前顶横梁连接板悬长较长，焊接精度不易控制，容易造成焊道不对称，影响焊接质量进而不能保证零件间的连接强度。本技术将前顶横梁连接板集成在所述A柱上内板上，将五个部件精简为三个部件，减少了焊接工装及必要焊点的需求，同时提高了侧围总成10与前顶横梁6的连接强度。如附图2、3所示，在进行A柱上内板的加工时，定位孔3、天窗加强板安装板2和内饰板安装孔4在集成多种功能的同时，也提供了电泳液进入A柱上部腔体内的途径，使电泳液与内板主体1能够充分接触，提高部件的防锈性能。所述天窗加强板安装板2由所述内板主体侧边水平延伸向外，其上设有柔性层21，本实施例中柔性层21采用橡胶垫片，进一步加强防渗漏功能。在内板主体上设置双加强筋结构，分别为主加强筋91和侧加强筋92，所述加强筋均为半圆形结构，主加强筋91沿内板主体1长度方向设置，用以提高驾驶舱的整体强度；侧加强筋92沿短连接部5延伸方向设置且数目为两条，使得受到侧面碰撞时也能保护到前排人员，双半圆形加强筋结构能够最大的程度提高部件强度，提高车身整体的安全性。所述内板主体1两端与左右侧围总成其他部分进行焊接，形成完整的侧围总成10。在进行前顶横梁6的安装时，首先将A柱上内板连同已连接的侧围总成10置入焊接工位，将定位孔3与工位部件配合，再奖A柱上内板短连接部5中部的卡勾71与所述前顶横梁6端部的卡槽72进行卡接，确保两者平稳连接；在焊接准备工作完成后对焊点进行焊接即可完成连接。削减前顶横梁连接板后，焊点数目也被相应的削减，生产节拍大大提高，提高了产能同时也降低了成本。根据本技术的另一方面，提供一种前顶横梁6，该前顶横梁6两端均设有卡槽72，且相较于传统前顶横梁，本技术提供的前顶横梁6两端加长，可以更好地与两侧的A柱上内板进行配合，卡槽72与卡勾71卡接后加强焊接平稳度，提高焊接质量除上述实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种A柱上内板结构，包括用于连接汽车侧围总成（10）的内板主体（1），所述内板主体上集成有天窗加强板安装板（2）、定位孔（3）和内饰板安装孔（4），其特征是，所述内板主体（1）中部向外弯曲延伸形成连接汽车前顶横梁（6）的短连接部（5），所述短连接部（5）超出内板主体（1）外部的长度不大于内板主体（1）宽度的三分之一，所述内板主体（1）为一体式构件。/n

【技术特征摘要】
1.一种A柱上内板结构，包括用于连接汽车侧围总成（10）的内板主体（1），所述内板主体上集成有天窗加强板安装板（2）、定位孔（3）和内饰板安装孔（4），其特征是，所述内板主体（1）中部向外弯曲延伸形成连接汽车前顶横梁（6）的短连接部（5），所述短连接部（5）超出内板主体（1）外部的长度不大于内板主体（1）宽度的三分之一，所述内板主体（1）为一体式构件。


2.根据权利要求1所述的一种A柱上内板结构，其特征是，所述短连接部的横剖面为中部低于两侧的凹槽式结构。


3.根据权利要求1所述的一种A柱上内板结构，其特征是，所述短连接部的自由端设有卡勾（71），所述卡勾两侧设有焊点（8）。


4.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨盛言，凌勇，王邦强，翟慧颖，刘建胜，郭大洲，王毅，
申请(专利权)人：浙江零跑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33