便于模具固定的镭雕机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种便于模具固定的镭雕机，包括机台，所述机台上可拆卸连接有用于固定模具的模具盒，所述模具盒内开设有开口向上的模具槽，所述模具槽底壁上水平滑动连接有第一夹持块，所述模具槽侧壁上设置有用于驱动第一夹持块水平滑动的第一驱动件，所述模具盒底部设置有安装块，所述机台上竖直开设有供安装块嵌入的安装槽，所述安装块侧壁上开设有卡接槽，所述安装槽侧壁上安装有用于与卡接槽卡接从而限制安装块的竖直移动的弹性卡接组件。操作者不需多次旋紧定位螺钉和定位杆即可实现对模具的固定安装，本实用新型专利技术具有模具固定安装方便的效果。

Laser engraving machine for mold fixing

【技术实现步骤摘要】
便于模具固定的镭雕机
本技术涉及激光雕刻的
，尤其是涉及一种便于模具固定的镭雕机。
技术介绍
目前在塑料外壳产品生产的过程中，常需在塑料外壳产品上印上商标标识、操作指引标识等，传统的人工印刷方式在印刷上述标识时会消耗大量白电油，白电油易造成环境污染，为减少在塑料外壳产品加工上产生的污染，现常选用激光镭雕机将需印在塑料外壳产品上的标识通过激光雕刻的方式刻印在塑料外壳产品上。现有的激光镭雕机在对塑料外壳产品进行标识刻印时，为保证对塑料外壳产品上准确的指定位置进行刻印，需通过一个与该塑料外壳产品适配的模具对该塑料外壳产品进行位置固定；在现有的激光镭雕机上常设置有一个多孔板，模具固定设置在多孔板上，多孔板上螺纹连接有定位杆，定位杆上转动连接有压块，压块底面与模具顶面抵接，压块上设置有穿透压块且与多孔板螺纹连接的定位螺钉，定位螺钉压紧压块从而使压块压紧模具，防止模具在多孔板上发生位移而导致激光镭雕机在进行激光雕刻时无法对准指定雕刻位置，减少产品不合格率。上述中的现有技术方案存在以下缺陷：根据数进行标识刻印的塑料外壳产品的大小的不同，对应的模具大小也不同，操作者对模具进行固定时，需根据模具大小在多孔板上选择指定位置，并根据模块厚度的不同选择不同长度规格的定位螺钉和定位杆，在多次旋紧定位螺钉和定位杆后方可实现对模具的固定，故存在模具固定不便的缺点。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种便于模具固定的镭雕机，操作者不需多次旋紧定位螺钉和定位杆即可实现对模具的固定安装，具有模具固定安装方便的优点。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种便于模具固定的镭雕机，包括机台，所述机台上可拆卸连接有用于固定模具的模具盒，所述模具盒内开设有开口向上的模具槽，所述模具槽底壁上水平滑动连接有第一夹持块，所述模具槽侧壁上设置有用于驱动第一夹持块水平滑动的第一驱动件，所述模具盒底部设置有安装块，所述机台上竖直开设有供安装块嵌入的安装槽，所述安装块侧壁上开设有卡接槽，所述安装槽侧壁上安装有用于与卡接槽卡接从而限制安装块的竖直移动的弹性卡接组件。通过采用上述技术方案，操作者将需要进行标识刻印的塑料外壳产品对应的模具防止在模具槽内，并通过第一驱动组件驱动第一夹持块保持与模具紧抵，从而使第一夹持块与模具槽槽壁从两侧处夹持固定住模具，操作者移动模具盒并使安装块嵌入安装槽，弹性卡接组件与卡接槽卡接，从而完成模具盒的固定安装，随后操作者即可将塑料外壳产品放如模具并启动激光雕刻机以对塑料外壳产品进行标识刻印；操作者不需多次进行旋紧定位螺钉和定位杆即可实现对模具的固定，模具固定安装方便，同时减少了操作者的工作时间，提高了塑料外壳产品生产效率。本技术进一步设置为：所述第一驱动件包括第一弹簧，所述第一弹簧一端与第一夹持块固定，另一端与模具槽侧壁固定。通过采用上述技术方案，通过第一弹簧的弹力保证第一夹持块和安装槽侧壁对模具的夹持固定，且当操作者需要更换模具时操作者手动滑动第一夹持块，使第一弹簧压缩，第一夹持块与模具解除抵接，操作者即可将模具从模具盒中取出，并将新的模具放入模具盒内，随后操作者释手放开第一夹持块，第一夹持块即可在第一弹簧的弹力作用下反向滑动并与新的模具抵接，从而实现对更换后的模具的夹持固定，操作方便。本技术进一步设置为：所述模具槽底壁上水平滑动连接有第二夹持块，所述第二夹持块滑动方向垂直于第一夹持块滑动方向，所述模具槽侧壁上设置有用于驱动第二夹持块水平滑动的第二驱动件。通过采用上述技术方案，操作者通过第二驱动件使第二夹持块保持与模具紧抵，使第一夹持块、第二夹持块分别与模具槽侧壁从两侧和两端夹持固定住模具，加强对模具的夹持固定作用，防止在对塑料外壳产品进行标识刻印时模具发生移动而使标识刻印位置发生偏移。本技术进一步设置为：所述第二驱动件包括第二弹簧，所述第二弹簧一端与第一夹持块固定，另一端与模具槽侧壁固定。通过采用上述技术方案，通过第二弹簧的弹力保证第二夹持块和安装槽侧壁对模具的夹持固定，且当操作者需要更换模具时操作者手动滑动第二夹持块，使第二弹簧压缩，第二夹持块与模具解除抵接，随后操作者在手动滑动第一夹持块，第一夹持块与模具解除抵接后操作者即可将模具从模具盒中取出，并将新的模具放入模具盒内，随后操作者再通过第一弹簧和第二弹簧的弹力使第一夹持块和第二夹持块与新更换的模具抵接，从而完成对新更换的模具的夹持固定，操作方便。本技术进一步设置为：所述弹性卡接组件包括第三弹簧和卡接块，所述安装槽侧壁上水平开设有与卡接槽相通的连接槽，所述卡接块与连接槽水平滑动连接，所述第三弹簧设置在连接槽中，所述第三弹簧一端与卡接块固定，另一端与连接槽槽壁固定，所述卡接块一端凸出连接槽，所述卡接块凸出连接槽的一端上开设有第一斜面，所述安装块上开设有与第一斜面适配的第二斜面。通过采用上述技术方案，操作者完成对模具的夹持固定后移动模具盒，使安装块对准安装槽，随后操作者竖直移动模具盒，第一斜面与第二斜面抵接，在安装块的推动下卡接块滑入连接槽，第三弹簧压缩，待安装块完全嵌入安装槽时，卡接块与卡接槽对准，在第三弹簧的弹力作用下卡接块滑出连接槽且与卡接槽卡接，从而完成对连接块的固定，实现对模具盒的安装，操作方便。本技术进一步设置为：所述机台上水平开设有与连接槽相通的通槽，所述卡接块上固定有拉杆，所述拉杆穿过通槽。通过采用上述技术方案，已安装在机台上的模具盒无法满足需要进行标识刻印的塑料外壳产品的对应的模具的安装时，操作者需要对模具盒进行更换；操作者拉动拉杆带动卡接块滑动，卡接块滑入连接槽中，卡接块与卡接槽解除卡接，操作者即可上移模具盒使安装块从安装槽移出，随后操作者即可对新的模具盒进行安装，操作方便。本技术进一步设置为：所述拉杆凸出机台侧壁的一端上转动连接有转动块，所述转动块凸出拉杆侧壁，所述机台侧壁上开设有供转动块嵌入的凹槽。通过采用上述技术方案，初始状态下转动块嵌入凹槽内，卡接块与卡接槽卡接，操作者移动转动块带动拉杆水平移动，卡接块完全滑入连接槽，操作者再转动转动块并停止对转动块的操作，转动块与机台侧壁抵接，从而使卡接块持续位于连接槽内，第三弹簧持续保持压缩状态，操作者不需手持固定住拉杆即可直接将模具盒从机台上移出，操作方便。本技术进一步设置为：所述转动块上固定有把手。通过采用上述技术方案，操作者通过拉动、转动把手实现对转动块的拉动和转动，操作方便。综上所述，本技术的有益技术效果为：操作者通过第一驱动件的驱动使第一夹持块保持与模具紧抵，从而使第一夹持块和模具槽侧壁从两侧完成对模具的夹持固定，操作者不需多次进行旋紧定位螺钉和定位杆即可实现对模具的固定，模具固定安装方便，同时减少了操作者的工作时间，提高了塑料外壳产品生产效率；操作者以第一弹簧、第二弹簧的弹力作为动力，使第一夹持块、第二夹持块与模具槽槽壁从两侧、两端处完全夹持固定住模具，加强对模具的固定作用；操作者是本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种便于模具固定的镭雕机，包括机台（1），其特征在于：所述机台（1）上可拆卸连接有用于固定模具的模具盒（2），所述模具盒（2）内开设有开口向上的模具槽（4），所述模具槽（4）底壁上水平滑动连接有第一夹持块（5），所述模具槽（4）侧壁上设置有用于驱动第一夹持块（5）水平滑动的第一驱动件，所述模具盒（2）底部设置有安装块（9），所述机台（1）上竖直开设有供安装块（9）嵌入的安装槽（10），所述安装块（9）侧壁上开设有卡接槽（11），所述安装槽（10）侧壁上安装有用于与卡接槽（11）卡接从而限制安装块（9）的竖直移动的弹性卡接组件。/n

【技术特征摘要】
1.一种便于模具固定的镭雕机，包括机台（1），其特征在于：所述机台（1）上可拆卸连接有用于固定模具的模具盒（2），所述模具盒（2）内开设有开口向上的模具槽（4），所述模具槽（4）底壁上水平滑动连接有第一夹持块（5），所述模具槽（4）侧壁上设置有用于驱动第一夹持块（5）水平滑动的第一驱动件，所述模具盒（2）底部设置有安装块（9），所述机台（1）上竖直开设有供安装块（9）嵌入的安装槽（10），所述安装块（9）侧壁上开设有卡接槽（11），所述安装槽（10）侧壁上安装有用于与卡接槽（11）卡接从而限制安装块（9）的竖直移动的弹性卡接组件。


2.根据权利要求1所述的便于模具固定的镭雕机，其特征在于：所述第一驱动件包括第一弹簧（6），所述第一弹簧（6）一端与第一夹持块（5）固定，另一端与模具槽（4）侧壁固定。


3.根据权利要求1所述的便于模具固定的镭雕机，其特征在于：所述模具槽（4）底壁上水平滑动连接有第二夹持块（7），所述第二夹持块（7）滑动方向垂直于第一夹持块（5）滑动方向，所述模具槽（4）侧壁上设置有用于驱动第二夹持块（7）水平滑动的第二驱动件。


4.根据权利要求3所述的便于模具固定的镭雕机，其特征在于：所述第二驱动件包括第二弹簧（8），所述第二弹簧（8）一端与第一夹持块（5）固定，另一端...

【专利技术属性】
技术研发人员：喻晓云，
申请(专利权)人：深圳市普瑞科斯电子有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44