一种铅酸蓄电池加胶方法技术

本发明专利技术提供了一种铅酸蓄电池加胶方法，包括包板、叠片→铸焊→极群入周转工装→高压短路检测→极群入壳→电池壳底部加热熔胶→穿壁焊→大盖热封，本发明专利技术的优点在于：将高压短路检测移至极群入壳之前，确保入壳后的极群是合格的，从而避免不良极群无法拿出造成整个电池的报废情况，使用效果更好；底部加胶工艺相对于顶部加胶对铅酸电池耐振动性能的提高更加有效，从而延长了起动用铅酸蓄电池使用寿命；该工艺流程简便，操作检测，减少工艺加工投资。

A gluing method for lead-acid battery

【技术实现步骤摘要】
一种铅酸蓄电池加胶方法
本专利技术涉及铅酸蓄电池
，尤其涉及一种铅酸蓄电池加胶方法。
技术介绍
铅酸蓄电池，特别是汽车起动用铅酸蓄电池，由于其具有免维护、大电流放电能力强等优良性能，是汽车上重要装置之一，其为汽车起动提供电源，同时也供给汽车照明及其它用电设备的用电；随着汽车工业及物流行业的飞速发展，商用车市场保有量大幅提升，对与之配套的商用车用起动铅酸蓄电池也提出了更高的要求，商用车(如重型卡车、工程机械车等)经常会行驶在一些路况较差，路面颠簸的道路上，因此车辆行驶过程中会产生较大频次和较大幅度的振动，对汽车各零部件都有更高的可靠性要求，为有效的提升商用车起动蓄电池的使用寿命，为汽车提供更持续长久的能源供应，除了要求蓄电池性能应具有良好的低温起动放电性能、优越的充电接受能力、较高的比能量、免维护等性能外，由于恶劣的使用工况，对商用车用起动铅酸蓄电池的耐振动性能也提出了更高标准的要求。目前行业内解决此问题主要方案是在极群组上加热熔胶，使极群组粘连为一个整体，同时热熔胶要保证极群组和电池壳连接起来，抑制正/负极板之间、极群与电池壳之间产生的相对位移，从而减少这种失效模式；加热熔胶的方式主要为极群顶部加胶，有的采用汇流排内侧淋胶，有的采用汇流排外侧淋胶，这两种方式均没有在极群底部加胶对电池耐振性提升的明显，但是底部加胶工艺性差。传统的加胶工艺流程为：包板包板→叠片→铸焊→极群入壳→高压短路检测→穿壁焊→极群顶部加热熔胶→大盖热封，如果实现底部加胶，必须在入壳之前在电池壳淋胶，这样一来高压短路检测的不良极群就无法拿出分析原因并替换合格，造成整个电池报废。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足，提供了一种铅酸蓄电池加胶方法。本专利技术通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种铅酸蓄电池加胶方法，包括包板、叠片→铸焊→极群入周转工装→高压短路检测→极群入壳→电池壳底部加热熔胶→穿壁焊→大盖热封，具体为以下步骤：S1、包板：对于电池的正负极板和隔板进行包板，并将其叠合在一起；S2、铸焊：正/负极板、隔板包板后，通过铸焊工艺完成汇流排(正极汇流排将正极板并联、负极汇流排将负极板并联)、对焊件、极柱的铸焊成型，完成极群组制作；S3、检测：将极群组分别装入周转工装，并对其进行高压短路检测；S4、极群入壳：将极群组装分别装入电池壳，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；S5、电池壳底部熔胶：在自动加胶机中投放电池壳，电池壳底部自动淋热熔胶；S6、穿壁焊：在淋胶完成后的一分钟内，把周转工装里的六个极群对应放入底部淋胶的电池壳中，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；S7、大盖热封：通过电池大盖热封工艺，将电池壳与电池大盖热封粘结组装在一起。优选的，所述电池壳底部自动淋热熔胶过程中，通过振动装置均匀振动电池壳，多次淋胶，每次间隔3-6秒。优选的，所述极群组：极群组制作完成后，通过振动装置对于极群组进行振动检测。本专利技术的优点在于：将高压短路检测移至极群入壳之前，确保入壳后的极群是合格的，从而避免不良极群无法拿出造成整个电池的报废情况，使用效果更好；底部加胶工艺相对于顶部加胶对铅酸电池耐振动性能的提高更加有效，从而延长了起动用铅酸蓄电池使用寿命；该工艺流程简便，操作检测，减少工艺加工投资。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1一种铅酸蓄电池加胶方法，包括包板、叠片→铸焊→极群入周转工装→高压短路检测→极群入壳→电池壳底部加热熔胶→穿壁焊→大盖热封，具体为以下步骤：S1、包板：对于电池的正负极板和隔板进行包板，并将其叠合在一起；S2、铸焊：正/负极板、隔板包板后，通过铸焊工艺完成汇流排(正极汇流排将正极板并联、负极汇流排将负极板并联)、对焊件、极柱的铸焊成型，完成极群组制作；S3、检测：将极群组分别装入周转工装，并对其进行高压短路检测；高压短路检测前移至极群入壳之前，确保入壳后的极群是合格的，从而避免不良极群无法拿出造成整个电池的报废情况；S4、极群入壳：将极群组装分别装入电池壳，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；将多个极群组串联在一起，一方面使得极群组形成整体，便于使用，另一方面使得极群组整体稳定性更高，不易产生晃动现象，使用效果更好；S5、电池壳底部熔胶：在自动加胶机中投放电池壳，电池壳底部自动淋热熔胶；通过电池底部和顶部的加胶，可使得电池整体内部整体耐振动性能显著提高，从而延长电池整体的使用寿命；S6、穿壁焊：在淋胶完成后的一分钟内，把周转工装里的六个极群对应放入底部淋胶的电池壳中，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；S7、大盖热封：通过电池大盖热封工艺，将电池壳与电池大盖热封粘结组装在一起，使得电池整体形成。所述电池壳底部自动淋热熔胶过程中，通过振动装置均匀振动电池壳，多次淋胶，每次间隔3-4秒。振动装置振动带动电池壳进行左右和上下振动，每次淋胶后，停顿3-4秒，通过振动装置振动，使得胶均匀铺入电池壳中，多次淋胶，使得铺入电池壳中的胶更加均匀的填满电池壳底部，使其底部形成的整体稳定形更高；3-4秒的停顿，可对于电池壳深度浅，需要快速淋胶的电池进行操作，每次加胶量少，混合均匀更加快速。所述极群组：极群组制作完成后，通过振动装置对于极群组进行振动检测。振动装置带动极群组进行振动，对于极群组进行振动检测，观察极群组是否出现松动分离现象，及时排查极群组稳定情况，若检测到极群组出现松动分离现象，及时解决极群组出现问题，使得极群组的后期使用效果更好，电池整体的稳定性更好。实施例2一种铅酸蓄电池加胶方法，包括包板、叠片→铸焊→极群入周转工装→高压短路检测→极群入壳→电池壳底部加热熔胶→穿壁焊→大盖热封，具体为以下步骤：S1、包板：对于电池的正负极板和隔板进行包板，并将其叠合在一起；S2、铸焊：正/负极板、隔板包板后，通过铸焊工艺完成汇流排(正极汇流排将正极板并联、负极汇流排将负极板并联)、对焊件、极柱的铸焊成型，完成极群组制作；S3、检测：将极群组分别装入周转工装，并对其进行高压短路检测；高压短路检测前移至极群入壳之前，确保入壳后的极群是合格的，从而避免不良极群无法拿出造成整个电池的报废情况；S4、极群入壳：将极群组装分别装入电池壳，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；将多个极群组串联在一起，一方面使得极群组形成整体，便于使用，另一方面使得极群组整体稳定性更高，不易产生晃动现象，使用效果更好；S5、电池壳底部熔胶：在自动加胶机中投放电池壳本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铅酸蓄电池加胶方法，其特征在于：包括包板、叠片→铸焊→极群入周转工装→高压短路检测→极群入壳→电池壳底部加热熔胶→穿壁焊→大盖热封，具体为以下步骤：/nS1、包板：对于电池的正负极板和隔板进行包板，并将其叠合在一起；/nS2、铸焊：正/负极板、隔板包板后，通过铸焊工艺完成汇流排(正极汇流排将正极板并联、负极汇流排将负极板并联)、对焊件、极柱的铸焊成型，完成极群组制作；/nS3、检测：将极群组分别装入周转工装，并对其进行高压短路检测；/nS4、极群入壳：将极群组装分别装入电池壳，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；/nS5、电池壳底部熔胶：在自动加胶机中投放电池壳，电池壳底部自动淋热熔胶；/nS6、穿壁焊：在淋胶完成后的一分钟内，把周转工装里的六个极群对应放入底部淋胶的电池壳中，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；/nS7、大盖热封：通过电池大盖热封工艺，将电池壳与电池大盖热封粘结组装在一起。/n

【技术特征摘要】
1.一种铅酸蓄电池加胶方法，其特征在于：包括包板、叠片→铸焊→极群入周转工装→高压短路检测→极群入壳→电池壳底部加热熔胶→穿壁焊→大盖热封，具体为以下步骤：
S1、包板：对于电池的正负极板和隔板进行包板，并将其叠合在一起；
S2、铸焊：正/负极板、隔板包板后，通过铸焊工艺完成汇流排(正极汇流排将正极板并联、负极汇流排将负极板并联)、对焊件、极柱的铸焊成型，完成极群组制作；
S3、检测：将极群组分别装入周转工装，并对其进行高压短路检测；
S4、极群入壳：将极群组装分别装入电池壳，通过对焊件穿壁焊工艺将不同单格间的极群组串联；
S5、电池壳底部熔胶：在自动加...

【专利技术属性】
技术研发人员：张国梁，肖芳，王治宏，
申请(专利权)人：安徽理士电源技术有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34