泵体组件及压缩机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种泵体组件及压缩机，泵体组件包括依次设置的上法兰、气缸、下法兰、下消音器，上法兰、气缸、下法兰对应设有排气通道，气缸排出的气体进入下消音器内、并依次经过下法兰、气缸、上法兰的排气通道排出，泵体组件还设有盖板，气体的排出路径经过盖板，盖板上对应排气通道的位置设有多个供气体通过的排气孔。如此设置，增加了盖板，不影响排气过程通畅性的同时，由多个小孔将气体分散喷注，其产生的噪声比原来集中气流的噪音要低，无需设置共鸣腔即可实现降噪作用，避免因共鸣腔带来的余隙容积大、加工精度低等弊端，解决了现有技术中压缩机噪音大，而设置共鸣腔导致余隙容积增大、孔位较多，影响加工精度及压缩机性能的问题。

Pump body assembly and compressor

【技术实现步骤摘要】
泵体组件及压缩机
本技术涉及压缩机
，更具体地说，涉及一种泵体组件及压缩机。
技术介绍
如图1所示，现常规双转子压缩机的泵体组件包括依次连接的上消音器11、上法兰1、上气缸7、隔板9、下气缸8、下法兰2及下消音器3等。在压缩机运转过程中，上法兰排气时气体直接向上流动，从上消音器11排出；下法兰排气时气体先进入下消音器3密闭空间，再依次经过下法兰2、下气缸8、隔板9、上气缸7、上法兰1的排气通道向上流动，最后从上消音器11排出，图1箭头所示分别为上下法兰排气路径。实际应用时，此双缸排气结构的压缩机噪音较大。现有的降噪方法是，如图2所示，在气缸的排气口12处开设共鸣腔13，在排气通道4上开设共鸣腔13，共鸣腔13为通孔，并通过凹槽与排气口12、排气通道4相连通，以使气体经过共鸣腔进行降噪。但此方法会增大气缸余隙容积，对压缩过程不利，余隙容积会残留高压气体，由于缸体内压力大于外界压力不能进行吸气，需等该部分气体膨胀降压后才可进行吸气，导致吸气时间延迟，使压缩机的吸气量减小，降低压缩机能力。而且，设置共鸣腔会导致气缸上的孔位较多，难以保证零件加工精度，尤其是平面度较差，运行时摩擦功耗会增加，影响压缩机能效。因此，如何解决现有技术中压缩机噪音大，而设置共鸣腔导致余隙容积增大、孔位较多，影响加工精度及压缩机性能的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种泵体组件及压缩机，以解决现有技术中压缩机噪音大，而设置共鸣腔导致余隙容积增大、孔位较多，影响加工精度及压缩机性能的问题。本技术的目的是通过以下技术方案实现的：本技术提供的一种泵体组件，包括依次设置的上法兰、气缸、下法兰、下消音器，所述上法兰、所述气缸、所述下法兰对应设置有排气通道，所述气缸排出的气体进入所述下消音器内、并依次经过所述下法兰、所述气缸、所述上法兰的所述排气通道排出，所述泵体组件还设置有盖板，气体的排出路径经过所述盖板，所述盖板上对应所述排气通道的位置设有多个供气体通过的排气孔。优选地，各个所述排气孔的大小相同，且任意相邻两个所述排气孔的中心距均相等。优选地，所述排气孔的直径为d，所述盖板的厚度为H，0.08≤d/H≤0.2。优选地，所述排气孔的直径为d，所述排气孔的数量为A，所述排气通道的直径为D，0.5*D2/d2≤A≤0.75*D2/d2。优选地，所述排气孔的直径为0.4毫米-2毫米。优选地，所述排气孔的内壁面为喇叭口状，且所述排气孔的进气端的横截面小于所述排气孔的出气端的横截面。优选地，所述气缸包括上气缸和设置在所述上气缸下方的下气缸，所述上气缸与所述下气缸之间还设有隔板，所述上气缸、所述隔板、所述下气缸对应设置有所述排气通道，所述隔板的上端和/或下端设有所述盖板。优选地，所述上法兰与所述气缸之间，和/或，所述气缸与所述下法兰之间设有所述盖板。优选地，所述盖板包括多个层叠设置的面板，各个所述面板的对应位置均设有多个所述排气孔。优选地，所述上法兰、所述气缸、所述下法兰对应设置有至少两个所述排气通道，所述盖板上对应各个所述排气通道的位置均设有多个所述排气孔。本技术还提供了一种压缩机，包括泵体组件，所述泵体组件为如上任一项所述的泵体组件。优选地，所述压缩机为双转子压缩机。本技术提供的技术方案中，一种泵体组件包括依次设置的上法兰、气缸、下法兰、下消音器，上法兰、气缸、下法兰对应设置有排气通道，气缸排出的气体进入下消音器内、并依次经过下法兰、气缸、上法兰的排气通道排出，泵体组件还设置有盖板，气体的排出路径经过盖板，盖板上对应排气通道的位置设有多个供气体通过的排气孔。如此设置，增加了盖板，在对应排气通道处打有多个排气孔，不影响排气过程通畅性的同时，由各个排气孔将流经的气体分散喷注，而小孔喷注产生的噪声，比原来集中流过的气流产生的噪音要低，从而降低了压缩机的噪声，无需再设置共鸣腔即可实现降噪作用，避免因共鸣腔带来的余隙容积大、加工精度低等弊端，解决了现有技术中压缩机噪音大，而设置共鸣腔导致余隙容积增大、孔位较多，影响加工精度及压缩机性能的问题。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中泵体组件的结构示意图；图2为现有技术中共鸣腔的位置示意图；图3为本技术实施例中泵体组件的结构示意图；图4为本技术实施例中盖板的主视图；图5为图4中盖板的左视图；图6为图4中A处局部放大图；图7为本技术实施例中另一种排气孔的局部剖面图；图8为本技术实施例中另一种盖板的结构示意图。图1-图8中：上法兰-1、下法兰-2、下消音器-3、排气通道-4、盖板-5、排气孔-6、上气缸-7、下气缸-8、隔板-9、面板-10、上消音器-11、排气口-12、共鸣腔-13、螺钉孔-14、曲轴-15、轴孔-16。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本技术所保护的范围。本具体实施方式提供了一种泵体组件及压缩机，解决了现有技术中压缩机噪音大，而设置共鸣腔导致余隙容积增大、孔位较多，影响加工精度及压缩机性能的问题。以下，结合附图对实施例作详细说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的技术的内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的技术的解决方案所必需的。需要说明的是，文中提到的“上”“下”方位是指如图3所示的泵体组件的摆放状态时之所指，图中上下方向即为所指上下方位。请参考附图1-8，本实施例提供的泵体组件包括依次设置的上法兰1、气缸、下法兰2、下消音器3，上法兰1、气缸、下法兰2对应设置有排气通道4，气缸排出的气体进入下消音器3内、并依次经过下法兰2、气缸、上法兰1的排气通道4排出，如图3所示，图中箭头表示气体的排出路径。其中，排气通道4可为设置在相应零部件上的圆孔通道，其直径大小相等。泵体组件还设置有盖板5，气体的排出路径经过盖板5，盖板5上对应排气通道4的位置设有多个供气体通过的排气孔6。如此设置，增加了盖板，在对应排气通道处打有多个排气孔，不影响排气过程通畅性的同时，由各个排气孔将流经的气体分散喷注，而小孔喷注产生的噪声，比原来集中流过的气流产生的噪音要低，从而降低了压缩机的噪声，这样无需再设置共鸣腔，在盖板上打一定数量的小本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种泵体组件，其特征在于，包括依次设置的上法兰(1)、气缸、下法兰(2)、下消音器(3)，所述上法兰(1)、所述气缸、所述下法兰(2)对应设置有排气通道(4)，所述气缸排出的气体进入所述下消音器(3)内、并依次经过所述下法兰(2)、所述气缸、所述上法兰(1)的所述排气通道(4)排出，所述泵体组件还设置有盖板(5)，气体的排出路径经过所述盖板(5)，所述盖板(5)上对应所述排气通道(4)的位置设有多个供气体通过的排气孔(6)。/n

【技术特征摘要】
1.一种泵体组件，其特征在于，包括依次设置的上法兰(1)、气缸、下法兰(2)、下消音器(3)，所述上法兰(1)、所述气缸、所述下法兰(2)对应设置有排气通道(4)，所述气缸排出的气体进入所述下消音器(3)内、并依次经过所述下法兰(2)、所述气缸、所述上法兰(1)的所述排气通道(4)排出，所述泵体组件还设置有盖板(5)，气体的排出路径经过所述盖板(5)，所述盖板(5)上对应所述排气通道(4)的位置设有多个供气体通过的排气孔(6)。


2.如权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，各个所述排气孔(6)的大小相同，且任意相邻两个所述排气孔(6)的中心距均相等。


3.如权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述排气孔(6)的直径为d，所述盖板(5)的厚度为H，0.08≤d/H≤0.2。


4.如权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述排气孔(6)的直径为d，所述排气孔(6)的数量为A，所述排气通道(4)的直径为D，0.5*D2/d2≤A≤0.75*D2/d2。


5.如权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述排气孔(6)的直径为0.4毫米-2毫米。


6.如权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述排气孔(6)的内壁面为喇叭口状，且所述排气孔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄江桦，李雄辉，张文科，
申请(专利权)人：珠海凌达压缩机有限公司，珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44