一种负离子印花固色面料的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种负离子印花固色面料的制备方法。本发明专利技术采用负离子溶液、有机硅乳液对纱线进行预处理后再进行编织，提升了纱线吸湿性和渗透性，负离子成分能有效附着在纱线上，从而提升了坯布的染色着色率，之后在对编织形成的面料再进行染色，染色后采用有机硅乳液进行浸轧处理，从而起到良好的固色效果，保证了染色后的色牢度，而且明胶包裹负离子粉，既能提高负离子粉在纱线上的附着力，又能使负离子持续释放，释放量高，且效果持久。

A preparation method of negative ion printing fixation fabric

【技术实现步骤摘要】
一种负离子印花固色面料的制备方法
本专利技术涉及纺织加工
，特别涉及一种负离子印花固色面料的制备方法。
技术介绍
随着人们生活水平的提高，对面料的要求也越来越高，消费者已经从最开始的追求保暖向注重舒适、美观、有益健康等方向发展。负离子具有优良的抗菌杀菌功能，有利于改善人类的生活环境，并对人体有保健作用。例如，负离子具有降低大脑和血液中五羟色胺的能力，还可调节人体中枢神经系统的兴奋和抑制状况，改善大脑皮层的功能，增加氧气吸收量和二氧化碳排放量，促进机体的新陈代谢，加速组织的氧化还原过程，增加机体的免疫力。因此，赋予面料负离子功能，符合时代发展的契机和健康、环保的消费理念，具有很大的市场前景。现有的含负离子的面料种类繁多，目前的面料生产中，对于纳米负离子纺织面料的加工，大都是将成品面料浸渍在处理液中，这样的纺织面料持久性差，负离子释放量低，使用一段时间后效果降低幅度大。同时印花的面料经过一段时间使用后，常常出现掉色的现象。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种负离子印花固色面料的制备方法，以解决上述技术问题。本专利技术提供的一种负离子印花固色面料的制备方法，包括如下步骤：(1)将纱线浸入负离子溶液、有机硅乳液、分散剂和水的混合溶液中，晾干后得到改性纱线；(2)使用电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，采用纱线吊目的连接方式将前针床的纱线和后针床的纱线进行局部连接固定，编织完成可得到具有空气层的坯布；(3)将坯布采用喷印的方式进行印花处理，再进行蒸化固色处理、水洗；(4)将有机硅乳液和水混合均匀后，放入水洗后的坯布，通过轧车进行二浸二轧，将浸轧后的面料在100～120℃下预烘2～5min，再升温至150～170℃烘焙20～40s，最后水洗、晾干即可得到负离子印花固色面料。优选的，所述步骤(1)的混合溶液，按重量百分比计，包括：负离子溶液5～10％、有机硅乳液15～30％、分散剂1～2％、水余量。优选的，所述负离子溶液为采用下述方法制得：在35～45℃下，将负离子粉加入明胶的水溶液中，混合搅拌5～15min，得到负离子溶液。进一步优选的，所述负离子粉与所述明胶的重量比为0.2～0.5:1。进一步优选的，所述明胶的水溶液中明胶的质量浓度为15～20％。进一步优选的，所述负离子粉选自电气石粉、托玛琳石中的任意一种或两种。优选的，所述有机硅乳液为采用下述方法制得：将N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷、烯丙基聚氧烷基环氧基醚和异丙醇混合后，在70～80℃下反应3～4h，在搅拌下加入氯乙酸乙酯，在升温至75～85℃，保温反应2～4h后，经减压蒸馏去除溶剂及未反应的氯乙酸乙酯后得到季铵化聚醚改性氨基硅油，将所得的季铵化聚醚改性氨基硅油在75～85℃下条件调节pH值至6～7，然后加入水并混合均匀即可得到有机硅乳液。进一步优选的，所述N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷与所述烯丙基聚氧烷基环氧基醚的重量比为10～15:1。进一步优选的，所述N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷与所述氯乙酸乙酯的重量比为0.8～1.2:1。进一步优选的，所述有机硅乳液的固含量为25～35％。优选的，所述分散剂选自聚乙二醇、硬脂酸单甘油酯和液体石蜡中的任意一种或多种。优选的，所述电脑横机的前针床的转数与后针床的转数相同。优选的，所述电脑横机的针型为16G。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：本专利技术采用负离子溶液、有机硅乳液对纱线进行预处理后再进行编织，提升了纱线吸湿性和渗透性，负离子成分能有效附着在纱线上，从而提升了坯布的染色着色率，之后在对编织形成的面料再进行染色，染色后采用有机硅乳液进行浸轧处理，从而起到良好的固色效果，保证了染色后的色牢度，而且明胶包裹负离子粉，既能提高负离子粉在纱线上的附着力，又能使负离子持续释放，释放量高，且效果持久。具体实施方式下面对本专利技术的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本专利技术，但并不构成对本专利技术的限定。此外，下面所描述的本专利技术各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。以下实施例和对比例的纱线为市售的涤纶纱线。实施例1本实施例提供的负离子印花固色面料的制备方法，包括如下步骤：(1)按照托玛琳石粉与明胶的重量比为0.3:1的比例，在40℃下，将托玛琳石粉加入明胶的水溶液(质量浓度为20％)中，混合搅拌10min，得到负离子溶液；(2)按照重量比为11:1:5:10的比例准备N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷、烯丙基聚氧烷基环氧基醚、异丙醇、氯乙酸乙酯，将N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷、烯丙基聚氧烷基环氧基醚和异丙醇混合后，在75℃下反应3.5h，在搅拌下加入氯乙酸乙酯，在升温至80℃，保温反应3.5h后，经减压蒸馏去除溶剂及未反应的氯乙酸乙酯后得到季铵化聚醚改性氨基硅油，将所得的季铵化聚醚改性氨基硅油在80℃下条件调节pH值至6～7，然后加入去离子水并混合均匀即可得到固含量为30％的有机硅乳液；(3)称取下述按重量百分比计的原料：负离子溶液8％、有机硅乳液25％、硬脂酸单甘油酯1.5％、去离子水余量，将负离子溶液、有机硅乳液、硬脂酸单甘油酯和去离子水混合均匀得到混合溶液，按照1:20重量比，将纱线浸入混合溶液中，晾干后得到改性纱线；(4)使用电脑横机(针型为16G)按照双层编织程序进行双层编织，电脑横机的前针床的转数与后针床的转数相同，采用纱线吊目的连接方式将前针床的纱线和后针床的纱线进行局部连接固定，编织完成可得到具有空气层的坯布；(5)将坯布采用喷印的方式进行印花处理，再进行蒸化固色处理、水洗；(6)将有机硅乳液和去离子水混合均匀后，按照1:20的重量比，将水洗后的坯布放入有机硅乳液和去离子水的混合溶液中，通过轧车进行二浸二轧，将浸轧后的面料在105℃下预烘3min，再升温至160℃烘焙30s，最后水洗、晾干即可得到负离子印花固色面料。实施例2本实施例提供的负离子印花固色面料的制备方法，包括如下步骤：(1)按照托玛琳石粉与明胶的重量比为0.4:1的比例，在40℃下，将托玛琳石粉加入明胶的水溶液(质量浓度为20％)中，混合搅拌12min，得到负离子溶液；(2)按照重量比为12:1:5:10的比例准备N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷、烯丙基聚氧烷基环氧基醚、异丙醇、氯乙酸乙酯，将N,N-二甲基-γ-氨丙基-γ-氨丙基聚二甲基硅氧烷、烯丙基聚氧烷基环氧基醚和异丙醇混合后，在75℃下反应3h，在搅拌下加入氯乙酸乙酯，在升温至80℃，保温反应3.5h后，经减压蒸馏去除溶剂及未反应的氯乙酸乙酯后得到季铵化聚醚改性氨基硅油，将所得的季铵化聚醚改性氨基硅油在80℃下条件调节pH值本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种负离子印花固色面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：/n(1)将纱线浸入负离子溶液、有机硅乳液、分散剂和水的混合溶液中，晾干后得到改性纱线；/n(2)使用电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，采用纱线吊目的连接方式将前针床的纱线和后针床的纱线进行局部连接固定，编织完成可得到具有空气层的坯布；/n(3)将坯布采用喷印的方式进行印花处理，再进行蒸化固色处理、水洗；/n(4)将有机硅乳液和水混合均匀后，放入水洗后的坯布，通过轧车进行二浸二轧，将浸轧后的面料在100～120℃下预烘2～5min，再升温至150～170℃烘焙20～40s，最后水洗、晾干即可得到负离子印花固色面料。/n

【技术特征摘要】
1.一种负离子印花固色面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将纱线浸入负离子溶液、有机硅乳液、分散剂和水的混合溶液中，晾干后得到改性纱线；
(2)使用电脑横机按照双层编织程序进行双层编织，采用纱线吊目的连接方式将前针床的纱线和后针床的纱线进行局部连接固定，编织完成可得到具有空气层的坯布；
(3)将坯布采用喷印的方式进行印花处理，再进行蒸化固色处理、水洗；
(4)将有机硅乳液和水混合均匀后，放入水洗后的坯布，通过轧车进行二浸二轧，将浸轧后的面料在100～120℃下预烘2～5min，再升温至150～170℃烘焙20～40s，最后水洗、晾干即可得到负离子印花固色面料。


2.根据权利要求1所述的负离子印花固色面料的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)的混合溶液，按重量百分比计，包括：负离子溶液5～10％、有机硅乳液15～30％、分散剂1～2％、水余量。


3.根据权利要求1所述的负离子印花固色面料的制备方法，其特征在于，所述负离子溶液为采用下述方法制得：在35～45℃下，将负离子粉加入明胶的水溶液中，混合搅拌5～15min，得到负离子溶液。


4.根据权利要求3所述的负离子印花固色面料的制备方法，其特征在于，所述负离子粉与所述明胶的重量比为0.2～0.5:1。


5.根据权利要求3所述的负离子印花固色面料的制备方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭飞凌，
申请(专利权)人：广州蓝墨科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44