一种组合密封件的生产方法技术

本发明专利技术提供了一种组合密封件的生产方法，至少包括以下步骤：1)在织物夹层的中部开设第一通孔；2)将织物夹层过盈套设在预加热的芯轴上，所述芯轴的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部；3)依次堆叠第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体；4)将所述膜片本体放入成型模具中进行硫化成型。采用本发明专利技术技术方案的组合密封件的生产方法，该生产方法能够提高组合密封件在孔口处的强度，避免膜片在孔口薄弱位置发生破裂，提高组合密封件的使用寿命及可靠性。

A production method of combined seal

【技术实现步骤摘要】
一种组合密封件的生产方法
本专利技术涉及阀门密封
，具体涉及一种组合密封件的生产方法。
技术介绍
隔膜阀的结构形式与一般阀门大不相同，是一种新型的阀门，是一种特殊形式的截断阀，它的启闭件是一块用软质材料制成的组合密封件的生产方法，把阀体内腔与阀盖内腔及驱动部件隔开，现广泛使用在各个领域。隔膜阀中，隔膜阀膜片位于活塞与缸体之间的突起部分在工作过程中发生滚动，在整个滚动过程中，隔膜阀膜片的整个截面在受到气体的压力作用下拉伸，虽然在膜片孔口附近有压板及托盘压紧，而且截面中间位置还有织物加强，但由于膜片孔口(无论是硫化后冲压成型，还是硫化时直接模压成型)处的织物设有通孔导致其内圈不连续(膜片孔口成型会使得织物中部有通孔从而导致织物断开)，孔口强度明显不足，而且周向分布不均匀，导致最终强度最薄弱的位置始终位于孔口处。在隔膜阀膜片随托盘往复运动过程中，由于拉伸应力的持续作用，孔口周边产生疲劳，其拉伸强度急剧下降，当孔口某一位置拉伸强度下降到不足以克服气体压力的作用时，孔口周边最薄弱的部位就开始破裂，然后裂纹沿径向从孔口处逐步向外扩展，从而隔膜阀膜片失效。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，提供一种组合密封件的生产方法，该生产方法能够提高组合密封件在孔口处的强度，避免膜片在孔口薄弱位置发生破裂，提高组合密封件的使用寿命及可靠性。基于此，本专利技术提供了一种组合密封件的生产方法，至少包括以下步骤：1)在织物夹层的中部开设第一通孔；2)将织物夹层过盈套设在预加热的芯轴上，所述芯轴的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部；3)依次堆叠第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体；4)将所述膜片本体放入成型模具中进行硫化成型。作为优选方案，步骤1的具体操作过程为：冲裁得到所述膜片本体相适应的环形的所述织物夹层，冲裁出的所述第一通孔的直径比所述芯轴的外径小0－5mm。作为优选方案，步骤2的具体操作过程为：将芯轴安装在隔热板上，并将环形的所述织物夹层套入预加热的芯轴中，所述织物夹层的底面与所述隔热板相接触，将所述芯轴加热至所述织物夹层的熔点温度，保持5－20秒后取出。作为优选方案，步骤3的具体操作过程为：在所述织物夹层的两个端面涂布胶黏剂，并将所述第一橡胶层、所述织物夹层和所述第二橡胶层相粘接并放置在预成型模具中定型。作为优选方案，所述预成型模具包括两块相对设置的夹板，且两块夹板之间间距可调，将所述膜片本体夹紧在两块所述夹板之间进行定型。作为优选方案，步骤4的具体操作过程为：设定硫化参数，将所述膜片本体的中部形成与阀杆相适配的第二通孔，所述第二通孔与所述阀杆的直径相等。作为优选方案，步骤4中的膜片本体在硫化过程中，所述膜片本体的外周还形成了若干盲孔，各所述盲孔位于同一圆周上。作为优选方案，在步骤4后，冲裁所述盲孔得到若干用于固定所述膜片本体的连接通孔。作为优选方案，所述膜片本体包括凸起部和设置于所述凸起部外周的裙边，所述凸起部高于所述裙边设置并形成帽形结构，所述第二通孔设置于所述凸起部上，所述连接通孔设置在所述裙边上。作为优选方案，所述第一橡胶层和所述第二橡胶层的厚度值大于所述织物夹层的厚度值，且所述第一橡胶层和所述第二橡胶层的厚度值相等。实施本专利技术实施例，具有如下有益效果：采用上述方法生产得到的组合密封件包括层叠设置的第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部，从而使得织物夹层在第一通孔处得到强化，使得织物夹层靠近第一通孔处最薄弱的区域得到加强，从而可以大幅第一通孔的孔口周边的抗撕裂强度，避免第一通孔周边的部位破裂而使得密封件失效，从而提高该组合密封件的可靠性及使用寿命；生产该密封件时，织物预成型模具中进行定型形成膜片本体，使得膜片本体得到初步固定，便于此后膜片的硫化成型，而硫化成型得到的该密封件的性能满足隔膜阀的密封需求。附图说明图1为本专利技术实施例中组合密封件的生产流程图。图2为本专利技术实施例中膜片本体的结构示意图。图3为本专利技术实施例中膜片本体的俯视视图。图4为本专利技术实施例中织物夹层在加热时的结构示意图。图5为本专利技术实施例中织物夹层形成熔融部的结构示意图。图中：100、膜片本体；1、织物夹层；2、第一橡胶层；3、第二橡胶层；4、芯轴；5、隔热板；6、第一通孔；6a、熔融部；7、第二通孔；8、连接通孔。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。应当理解的是，本专利技术中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本专利技术范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。如图1至图5所示，本实施例提供一种组合密封件的生产方法，至少包括以下步骤：1)在织物夹层1的中部开设第一通孔6，具体地，本实施例中组合密封件为隔膜阀膜片，织物夹层1属于膜片本体100的一部分，采用织物夹层1能够有效提高膜片本体100的整体的结构强度，从而避免膜片本体100受力被拉伸，第一通孔6的孔径小于第二通孔7的孔径，膜片本体100包括依次层叠设置的第一橡胶层2、织物夹层1和第二橡胶层3，所述膜片本体100的中部设置有供阀杆穿过的第二通孔7，需要指出的是，该膜片本体100通过第二通孔7安装在阀杆上，且膜片本体100与隔膜阀的壳体进行连接，通过托盘、压板与第一橡胶层2和第二橡胶层3的压缩，起到端面静密封的作用，该设置形式属于现有技术，在此不加以赘述，由于在织物夹层1的中部开设有第一通孔6，则使得织物夹层1不连续而容易发生破裂；2)将织物夹层1过盈套设在预加热的芯轴4上，所述芯轴4的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴4使得所述织物夹层1在其内孔的孔壁上形成熔融部6a，从而使得织物夹层1在第一通孔6处得到强化，使得织物夹层1靠近第一通孔6处最薄弱的区域得到加强，避免第一通孔6周边的部位破裂而使得密封件失效。需要指出的是，熔融后的第一通孔6的孔径与第二通孔7的孔径相同，即该膜片本体100能够穿设在阀杆上；3)依次堆叠第一橡胶层2、所述织物夹层1和第二橡胶层3并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体100，使得膜片本体100得到初步固定，便于此后膜片的硫化成型；4)将所述膜片本体100放入成型模具中进行硫化成型，硫化过程中发生了硫的交联，这个过程是指把一个或更多的硫原子接在聚合物链上形成桥状结构，硫化成型后的膜片本体100的性能在很多方本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种组合密封件的生产方法，其特征在于，至少包括以下步骤：/n1)在织物夹层的中部开设第一通孔；/n2)将织物夹层过盈套设在预加热的芯轴上，所述芯轴的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部；/n3)依次堆叠第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体；/n4)将所述膜片本体放入成型模具中进行硫化成型。/n

【技术特征摘要】
1.一种组合密封件的生产方法，其特征在于，至少包括以下步骤：
1)在织物夹层的中部开设第一通孔；
2)将织物夹层过盈套设在预加热的芯轴上，所述芯轴的外径与阀杆的直径相等，加热所述芯轴使得所述织物夹层在其内孔的孔壁上形成熔融部；
3)依次堆叠第一橡胶层、所述织物夹层和第二橡胶层并在织物预成型模具中进行定型形成膜片本体；
4)将所述膜片本体放入成型模具中进行硫化成型。


2.根据权利要求1所述的组合密封件的生产方法，其特征在于，步骤1的具体操作过程为：
冲裁得到所述膜片本体相适应的环形的所述织物夹层，冲裁出的所述第一通孔的直径比所述芯轴的外径小0－5mm。


3.根据权利要求2所述的组合密封件的生产方法，其特征在于，步骤2的具体操作过程为：
将芯轴安装在隔热板上，并将环形的所述织物夹层套入预加热的芯轴中，所述织物夹层的底面与所述隔热板相接触，将所述芯轴加热至所述织物夹层的熔点温度，保持5－20秒后取出。


4.根据权利要求1所述的组合密封件的生产方法，其特征在于，步骤3的具体操作过程为：
在所述织物夹层的两个端面涂布胶黏剂，并将所述第一橡胶层、所述织物夹层和所述第二橡胶层相粘接并放置在预成型模具中定型。

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【专利技术属性】
技术研发人员：胡泽华，黄兴，
申请(专利权)人：广州机械科学研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44