一种驼峰管旋压机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种驼峰管旋压机构，旋压机构将管材加工成带有驼峰的管材，旋压机构包括机床床身，所述机床床身上设有主轴，以及横向移动的工作台，其特征在于：所述主轴端部设有固定管材的外张卡盘，所述工作台上设有至少一个纵向移动的旋压送进机构，旋压送进机构上安装有刀轮组，所述刀轮组中至少设有一个凹刀轮和至少一个凸刀轮，所述凸刀轮嵌入凹刀轮中，所述旋压送进机构是由底座和伸缩杆构成，所述底座和伸缩杆位置设有至少一个刀轮。本实用新型专利技术一种驼峰管旋压机构，提高驼峰的加工精度和质量，降低企业成本，可在类似的企业推广使用。

A spinning mechanism of hump pipe

【技术实现步骤摘要】
一种驼峰管旋压机构
本技术属于自动化控制
，具体涉及一种驼峰管旋压机构。
技术介绍
金属旋压成型，是指通过旋转使金属受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而形成设定形状。旋压机构就是一种用以金属旋压成型的设备。现有旋压机构皆为外旋式旋压机构，即设置有至少两个外旋轮，配合内模对筒状毛坯进行旋压加工，主要用于实现毛坯的拉长及毛坯外壁的成型，在现有旋压机构上主要用于外壁的成型加工。对于一些内壁设有环状凸台等结构的毛坯，现有主要采用多瓣拼装的内模配合外旋轮对其进行加工，这种加工方式加工每个毛坯都需将内模进行拆装，生产效率极低，且加工质量难以保障，往往还需再经过车床、镗床、加工中心等多个机加工工序进行加工，工序繁琐，且加工成本高；上述问题已经被申请号为201811202999.2内旋式旋压机构中解决，该专利中和现有技术中还存在滚压时精度不高，容易变形，加工后的管材容易出现裂纹，导致审查出来的驼峰管质量不达标。
技术实现思路
技术目的：本技术的目的是为了解决现有技术中的不足，提供驼峰管旋压机构构，提高驼峰管的加工精度，防止一次成型造成驼峰位置出现裂痕，通过该改进刀轮的尺寸，提高驼峰管的质量，进一步减少驼峰成型后的裂纹，且运行自动化程度高，性能可靠，可在类似的企业推广使用。技术方案：本技术所述的一种驼峰管旋压机构，旋压机构将管材加工成带有驼峰的管材，旋压机构包括机床床身，所述机床床身上设有主轴，以及横向移动的工作台，其特征在于：所述主轴端部设有固定管材的外张卡盘，所述工作台上设有至少一个纵向移动的旋压送进机构，旋压送进机构上安装有刀轮组，所述刀轮组中至少设有一个凹刀轮和至少一个凸刀轮，所述凸刀轮嵌入凹刀轮中，所述旋压送进机构是由底座和伸缩杆构成，所述底座和伸缩杆位置设有至少一个刀轮。优选的，所述工作台上设有两组刀轮组，分别为预制刀轮组和成型刀轮组，所述预制刀轮组中设有预制凸刀轮A和预制凹刀轮B,所述成型刀轮组中设有成型凸刀轮A和成型凹刀轮B。优选的，所述旋压送进机构为丝杆滑轨机构。优选的，所述刀轮通过轴承安装，每个刀轮都可以旋转。优选的，所述成型凹刀轮B上设有环形成型凹槽，所述成型凹槽的两侧壁呈38-43°夹角，成型凹槽侧壁和底部连接位置呈圆弧过渡，凹槽侧壁和底部的圆弧过渡半径为3.2-3.8mm,所述成型凹槽侧壁与成型凹刀轮B侧壁位置呈圆弧过渡，所述凹槽侧壁与成型凹刀轮B的圆弧过渡半径为1.6-2.4mm，所述成型凹刀轮A上设有环形的成型凸起，所述成型凸起嵌装在成型凹槽中，所述成型凸起的两侧壁呈38-43°夹角，成型凸起侧壁和成型凸刀轮A连接位置呈圆弧过渡，凹槽侧壁和成型凹刀轮A的圆弧过渡半径为，所述成型凸起侧壁和成型凸起顶部连接位置呈圆弧过渡，成型凸起侧壁和成型凸起顶部的圆弧过渡半径为1.6-2.4mm。优选的，所述预制凸刀轮A一端和预制刀轮B一端上设有倾斜面，所述预制凸刀轮A上的斜面与预制刀轮B上设有倾斜面相对设置。优选的，所述预制凸刀轮A上设有环形的预制凸起，所预制凸起两侧壁呈38-43°夹角，所述预制凸起远离斜面的一侧与预制凸刀轮A竖直的侧壁之间呈圆弧过渡，预制凸起远离斜面的一侧与预制凸刀轮A竖直的侧壁圆弧过渡的半径为3.2-3.8mm，所述预制凸起的两侧壁与顶部呈圆弧过渡，其圆弧过渡的半径为4.2-4.8mm，所述预制凸起靠近斜面的一侧与斜面之间连接位置呈圆弧过渡，预制凸起靠近斜面的一侧与斜面圆弧过渡半径为9.2-9.8mm。优选的，所述预制凹刀轮B上设有环形的预制凹槽，所述预制凸起嵌装在预制凹槽中，所预制凹槽两侧壁呈38-43°夹角，所述预制凹槽远离斜面的一侧与预制凹刀轮B竖直的侧壁之间呈圆弧过渡，预制凹槽远离斜面的一侧与预制凹刀轮B竖直的侧壁圆弧过渡的半径为1.6-2.4mm，所述预制凹槽远离斜面一侧的侧壁与顶部呈圆弧过渡，其圆弧过渡的半径为4.2-4.8mm，所述预制凹槽靠近斜面一侧的侧壁与顶部呈圆弧过渡，其圆弧过渡的半径为5.7-6.3mm，所述预制凹槽靠近斜面的一侧与斜面之间连接位置呈圆弧过渡，预制凹槽靠近斜面的一侧与斜面圆弧过渡半径为7.7-8.3mm。有益效果：本技术驼峰管旋压机构构，提高驼峰管的加工精度，防止一次成型造成驼峰位置出现裂痕，通过该改进刀轮的尺寸，提高驼峰管的质量，进一步减少驼峰成型后的裂纹，且运行自动化程度高，性能可靠，可在类似的企业推广使用。附图说明图1为技术的整体结构主视图；图2为技术的整体结构俯视图；图3为技术的预制刀轮组剖视图；图4为技术的预制凸刀轮A结构图；图5为技术的预制凹刀轮B结构图；图6为技术的成型刀轮组剖视图；图7为技术的成型凸刀轮A结构图；图8为技术的成型凹刀轮B结构图；图9为技术的驼峰成型图；图10为技术的装置结构图；1、机床床身2、主轴3、工作台4、旋压送进机构41、底座42、伸缩杆5、预制刀轮组51、预制凸刀轮A511、预制凸起52、预制凹刀轮B521、预制凹槽6、成型刀轮组61、成型凸刀轮A611、成型凸起62、成型凹刀轮B621、成型凹槽7、外张卡盘8、管材。具体实施方式如图1到图10所示的一种驼峰管旋压机构，旋压机构将管材8加工成带有驼峰的管材8，旋压机构包括机床床身1，所述机床床身1上设有主轴2，以及横向移动的工作台3，所述主轴2端部设有固定管材8的外张卡盘7，所述工作台3上设有至少一个纵向移动的旋压送进机构4，旋压送进机构4上安装有刀轮组，所述刀轮组中至少设有一个凹刀轮和至少一个凸刀轮，所述凸刀轮嵌入凹刀轮中，所述旋压送进机构4是由底座41和伸缩杆42构成，所述底座41和伸缩杆42位置设有至少一个刀轮。本实例中，所述工作台3上设有两组刀轮组，分别为预制刀轮组5和成型刀轮组6，所述预制刀轮组5中设有预制凸刀轮A51和预制凹刀轮B52,所述成型刀轮组6中设有成型凸刀轮A61和成型凹刀轮B62。本实例中，所述旋压送进机构4为丝杆滑轨机构，并通过伺服电机控制。本实例中，所述刀轮通过轴承安装，每个刀轮都可以旋转。本实例中，旋压机构中还设数控系统，控制主轴2的旋转速度、工作台3的移动量、以及刀轮的旋压给进量。本实例中，所述成型凹刀轮B62上设有环形成型凹槽621，所述成型凹槽621的两侧壁呈38-43°夹角，成型凹槽621侧壁和底部连接位置呈圆弧过渡，凹槽侧壁和底部的圆弧过渡半径为3.2-3.8mm,所述成型凹槽621侧壁与成型凹刀轮B62侧壁位置呈圆弧过渡，所述凹槽侧壁与成型凹刀轮B62的圆弧过渡半径为1.6-2.4mm，所述成型凹刀轮A上设有环形的成型凸起611，所述成型凸起611嵌装在成型凹槽621中，所述成型凸起611的两侧壁呈38-43°夹角，成型凸起611侧壁和成型凸刀轮A61连接位置呈圆弧过渡，凹槽侧壁和成本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种驼峰管旋压机构，旋压机构将管材加工成带有驼峰的管材，旋压机构包括机床床身，所述机床床身上设有主轴，以及横向移动的工作台，其特征在于：所述主轴端部设有固定管材的外张卡盘，所述工作台上设有至少一个纵向移动的旋压送进机构，旋压送进机构上安装有刀轮组，所述刀轮组中至少设有一个凹刀轮和至少一个凸刀轮，所述凸刀轮嵌入凹刀轮中，所述旋压送进机构是由底座和伸缩杆构成，所述底座和伸缩杆位置设有至少一个刀轮。/n

【技术特征摘要】
1.一种驼峰管旋压机构，旋压机构将管材加工成带有驼峰的管材，旋压机构包括机床床身，所述机床床身上设有主轴，以及横向移动的工作台，其特征在于：所述主轴端部设有固定管材的外张卡盘，所述工作台上设有至少一个纵向移动的旋压送进机构，旋压送进机构上安装有刀轮组，所述刀轮组中至少设有一个凹刀轮和至少一个凸刀轮，所述凸刀轮嵌入凹刀轮中，所述旋压送进机构是由底座和伸缩杆构成，所述底座和伸缩杆位置设有至少一个刀轮。


2.根据权利要求1所述的一种驼峰管旋压机构，其特征在于：所述工作台上设有两组刀轮组，分别为预制刀轮组和成型刀轮组，所述预制刀轮组中设有预制凸刀轮A和预制凹刀轮B,所述成型刀轮组中设有成型凸刀轮A和成型凹刀轮B。


3.根据权利要求1所述的一种驼峰管旋压机构，其特征在于：所述旋压送进机构为丝杆滑轨机构。


4.根据权利要求1所述的一种驼峰管旋压机构，其特征在于：所述刀轮通过轴承安装，每个刀轮都可以旋转。


5.根据权利要求2所述的一种驼峰管旋压机构，其特征在于：所述成型凹刀轮B上设有环形成型凹槽，所述成型凹槽的两侧壁呈38-43°夹角，成型凹槽侧壁和底部连接位置呈圆弧过渡，凹槽侧壁和底部的圆弧过渡半径为3.2-3.8mm,所述成型凹槽侧壁与成型凹刀轮B侧壁位置呈圆弧过渡，所述凹槽侧壁与成型凹刀轮B的圆弧过渡半径为1.6-2.4mm，所述成型凹刀轮A上设有环形的成型凸起，所述成型凸起嵌装在成型凹槽中，所述成型凸起的两侧壁呈38-43°夹角，成型凸起侧壁和成型凸刀轮A连接位置呈圆弧过渡，凹槽侧壁和成型凹刀轮A的圆弧过渡半径为...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑宏卫，
申请(专利权)人：华彦汽车零部件江苏有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32