一种旋流自吸泵制造技术

本实用新型专利技术涉及泵制造技术领域，尤其是一种旋流自吸泵。该旋流自吸泵包括：电机和泵体，所述泵体包括吸入室、叶轮室、压出室，所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室分别具有对应加工成型的钢板，所述钢板通过焊接固定。在本实用新型专利技术中，泵体通过所述吸入室、叶轮室、压出室对应的钢板焊接固定形成的，钢板的表面精度高，因此水流能够流畅的进入各个通道内，减少了容积损失，提高了水力效率，且解决了在铸造后的冷却凝固时间内易形成缩孔的问题，避免了影响旋流自吸泵的正常作业，工作效率高。

A swirl self-priming pump

【技术实现步骤摘要】
一种旋流自吸泵
本技术涉及泵制造
，尤其是一种旋流自吸泵。
技术介绍
现有市场上的自吸泵中的泵体流道由于流道面积过于狭小，流道出口设有拐角，流道过断面面积变化不均匀，导致在工作过程中水力效力不高，从而浪费了一些不必要的水力资源，电机中定子和转子由于结构不合理，导致电机铁心各部分磁通密度磁路分布不均衡，产生很大的损耗，加大谐波引起一系列不良影响，导致自吸泵整体效率不高，浪费不必要的水力资源和电力资源。请参见图1，公开号为CN201786679U的中国技术专利公开了一种高效自吸泵，主要包括有泵体、泵盖、风叶、风罩、和电机，电机固定在泵体上，风叶安装在电机轴上，风罩在风叶后端，泵盖与泵体装配在一体。本技术通过调整优化泵体中进口流道和出口流道的面积，同时缩短回流隔舌片的长度，调整水泵流道流畅均衡；使自吸泵降低容积损失，水力效率大大提高，优化电机冲片，降低了电机生产成本。改变电机中定子齿部的形状和分布状态，以及改变电机转子的槽形形状，减少磁路带来的损失，提高资源的有效利用，是一种理想的高效自吸泵。该高效自吸泵的进口流道和出口流道均与泵腔直接连通，在自吸泵停止工作后，进口流道处的水容易回流。铸造是将铸铁或钢融化后浇注到事先准备好的模壳中，冷却后去掉外壳既成为零件毛坯，采用这种工艺减少了加工量，特别是外形曲面较多难于加工的零件采用铸造就解决了加工困难，现有技术中，由于自吸泵的铸件种类较多且腔的结构复杂，故一般情况下为砂型铸造设计，不适合于精密铸造生产，但在铸造后的冷却凝固时间内易形成缩孔，严重影响自吸泵的正常作业；流道、室与室之间的侧壁隔板厚度过小时容易塌陷、浇注的阻力过大等缺陷，制造效率低，废品率高。请参见图2，公开号为CN205173062U的中国技术专利公开了一种自吸泵铸件，包括泵体，泵体的正侧面设有进水口，泵体的上顶面设有出水口，泵体的背侧面设有叶轮安装槽；进水口、出水口和叶轮安装槽处的泵体壁的厚度以进水口、出水口和叶轮安装槽为中心朝外侧线性均匀变小。该技术合理分布泵体的各个进出口的位置，节省大量安装空间，保证管路及配合零件安排的便利性，进水口、出水口和叶轮安装槽处的泵体壁的厚度以浇口为中心朝外线性均匀变小，更适于精密铸造，泵体壁厚为渐变式解决了铸件补缩问题，浇铸后远离浇口的泵体壁处先冷却凝固，进水口、出水口和叶轮安装槽后凝固，形成方向性顺序凝固，自吸泵铸件无缩孔等铸造缺陷，保证自吸泵正常作业。精密铸造也就是蜡模铸造，用石蜡做成模胎再滚上涂料和石英砂凉干后再脱蜡后就成为模壳，铁水浇进去冷却后将模壳打掉就成为零件，这种工艺制出的零件外表光洁度好，尺寸精确，但不适合批量生产。公开号为CN105478680A中国技术专利公开了一种泵体的铸造工艺，属于铸造领域，该泵体的铸造工艺通过在砂模内部镶嵌陶瓷片，使得金属液体在浇注的时候，金属液体只接触到陶瓷片，保证了金属液体不会被砂模中的型砂污染、混合，从而保证了铸件的内在质量，同时所采用的金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe，该成分比例的金属液体具有高的硬度、耐磨度和防腐蚀的作用，因此，该泵体的铸造工艺克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的泵体其硬度和耐磨度较差的问题，从而提高了泵体的硬度和耐磨度，并且其内在质量也得到了保证，延长了泵体的使用寿命。该泵体的铸造工艺通过在砂模内部镶嵌陶瓷片使得金属液体在浇注的时候金属液体只接触到陶瓷片，但镶嵌陶瓷片工艺繁琐。公开号为CN108407157A的中国技术专利公开了一种泵壳及其制造方法，所述制造方法如下：步骤一：用高温合金制造带浇口和观测孔的泵壳外形上模和空腔内有凸起的泵壳外形下模；步骤二：用硅橡胶制造泵壳内腔模；步骤三：将步骤二所述的泵壳内腔模覆盖在泵壳外形下模空腔内的凸起上，将泵壳外形上模和泵壳外形下模合并成组合模具，其内部构成型腔；泵壳外形上模、泵壳外形下模泵壳内腔模、在组合模具内部形成型腔；步骤四：将步骤三所述的组合模具放入烘烤箱中加热备用；步骤五：预聚体放入反应釜中加热后抽真空脱水，再向其中加入固化剂莫卡以制成混合材料并搅拌均匀；步骤六：将步骤五所述的混合材料倒入浇注机；步骤七：将组合模具从烘烤箱内取出，连通浇注机和泵壳外形上模的浇口，浇注机将其内部的混合材料注射入组合模具的型腔；步骤八：将组合模具再放入烘烤箱内，加热并保持1.2-2.5h；步骤九：将步骤八所述的组合模具从烘烤箱内取出，将泵壳外形上模和泵壳外形下模分离。泵壳外形上模、泵壳外形下模使用高温合金制成，高温合金具有抗氧化性、抗蠕变性与高强度的优点，所制成的泵壳外形上下模可以循环使用，节省了能源的消耗，降低了成本，泵壳内腔模采用了硅橡胶制作，泵壳内腔模加热到150℃仍然具有弹性，在脱模的时候，泵壳内腔模从泵壳内部取出避免了划伤泵壳内部，但一般的硅橡胶模的寿命在20模以内，因此使用寿命短，需要不断的重新制造硅橡胶模，提高了制造成本并且工序多，成型周期长。还有通过熔模铸造,就是用塑料泡沫制成的模胎外表滚上涂层，干燥后放入砂箱中对砂箱抽真空后再浇铸，高温的铁水将泡沫燃成气体冷却后就成为零件这种铸造也叫真空铸造，成本较高燃烧的气体对环境影响较大。
技术实现思路
本技术目的在于提供一种旋流自吸泵，泵体内的各个通道光滑，容积损失少，水力效率高。为达上述优点，本技术提供的一种旋流自吸泵，该旋流自吸泵包括电机和泵体，所述泵体包括吸入室、叶轮室、压出室，所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室分别具有对应加工成型的钢板，所述钢板通过焊接固定。在本技术的一个实施例中，所述吸入室包括：钢板A、钢板B、钢板C，钢板A、钢板B和钢板C之间从右往左依次设有的第一隔板、第二隔板和第三隔板。在本技术的一个实施例中，所述钢板A和所述第一隔板配合形成所述吸入室的进水区，所述钢板B和所述钢板C与所述第二隔板和所述第三隔板配合形成连通所述叶轮室的进水通道，所述进水区与所述进水通道之间通过连接管连通。在本技术的一个实施例中，所述进水区的右侧壁下端开设有进水口，所述连接管的管口安装有缺水保护阀，所述进水通道在位于所述连接管的上方开设有用于安装所述缺水保护阀的安装孔。在本技术的一个实施例中，所述叶轮室的侧壁开设有缺口,所述缺口的中部固定有“7”字形的挡块，所述叶轮室的前端面依次设有挡板、第一安装环和第二安装环，所述挡块与所述挡板配合用于将所述缺口分隔成分别与所述吸入室的进水通道连通的吸入口和与所述压出室连通的压出口。在本技术的一个实施例中，所述叶轮室的中心还设有用于安装叶轮的定位盲孔。在本技术的一个实施例中，所述叶轮室还具有用于形成所述叶轮室内从吸入口到压出口的环形通道的环形分隔块，该环形分隔块的侧面具有朝向所述挡块延伸且与所述挡块连接的连接端本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种旋流自吸泵，该旋流自吸泵包括电机和泵体，所述泵体包括吸入室、叶轮室、压出室，其特征在于，所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室分别具有对应加工成型的钢板，所述钢板通过焊接固定。/n

【技术特征摘要】
1.一种旋流自吸泵，该旋流自吸泵包括电机和泵体，所述泵体包括吸入室、叶轮室、压出室，其特征在于，所述吸入室、所述叶轮室、所述压出室分别具有对应加工成型的钢板，所述钢板通过焊接固定。


2.根据权利要求1所述的旋流自吸泵，其特征在于，所述吸入室包括：钢板A、钢板B、钢板C，钢板A、钢板B和钢板C之间从右往左依次设有的第一隔板、第二隔板和第三隔板。


3.根据权利要求2所述的旋流自吸泵，其特征在于，所述钢板A和
所述第一隔板配合形成所述吸入室的进水区，所述钢板B和所述钢板C与所述第二隔板和所述第三隔板配合形成连通所述叶轮室的进水通道，所述进水区与所述进水通道之间通过连接管连通。


4.根据权利要求3所述的旋流自吸泵，其特征在于，所述进水区的右侧壁下端开设有进水口，所述连接管的管口安装有缺水保护阀，所述进水通道在位于所述连接管的上方开设有用于安装所述缺水保护阀的安装孔。


5.根据权利要求1所述的旋流自吸泵，其特征在于，所述叶轮室的侧壁开设有缺口,所述缺口的中部固定有“7”字形的挡块，所述叶轮室的前端面依次设有挡板、第一安装环和第二安装环，所述挡块与所述挡板配合用于将所述缺...

【专利技术属性】
技术研发人员：戴荷生，潘林福，宗卫军，潘柯越，陈辉，
申请(专利权)人：台州瑞亿机电有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33