本发明专利技术公开了一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650，钢板厚度为80‑90mm，包含如下化学成分：C、Si、Mn、P、S、V、Mo、Cr、B、Als，其它为Fe和残留元素。其生产方法包括：转炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气、模铸浇铸、钢锭加热、轧制、缓冷、热处理。本发明专利技术通过合理的化学成分设计及生产工艺控制，开发出80‑90mm大厚度高强耐磨钢板HYNM650，在成分设计上选用V代替常规方案中的Ni，生产出来的钢板一方面厚度高于耐磨钢标准中最大级别NM600钢极限厚度60mm，另一方面钢板的表面硬度也远高于NM600极限厚度的硬度要求，同时吨钢成本显著降低，具有良好的市场前景和经济效益。
A large thickness and high strength wear-resistant steel plate hynm650 and its production method
【技术实现步骤摘要】
一种大厚度高强度耐磨钢板HYNM650及其生产方法
本专利技术属于中厚钢板生产
，具体涉及到一种大厚度高强度耐磨板HYNM650及其生产方法。
技术介绍
磨损是机械设备重要的失效方式，据不完全统计，我国每年因磨损消耗的金属耐磨材料约300万吨以上，造成的经济损失每年约400亿元。磨损不仅引起设备零件失效，导致工件更换和维修频繁、设备工作效率降低，而且消耗了大量的能源和材料。地下矿井、水泥工业、筑路行业、采矿石和露天矿及冶金行业等设备行业，都需要用到耐磨钢板，随着工业化水平的提高，设备大型化日益凸显，传统耐磨钢的质量等级已满足不了实际工程设计要求，在此背景下，应某装备公司的需求，专门研发了一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650材料。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术的目的是提供一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650。本专利技术的另一目的是提供一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650的生产方法。为达到上述目的，本专利技术采取的技术方案是该大厚度高强耐磨钢板HYNM650，其厚度为80-90mm，包含如下质量百分比的化学成分(单位，wt％)：C：0.36～0.38、Si：0.20～0.40、Mn：1.25～1.35、P：≤0.010、S：≤0.005、V：0.055～0.075、Mo:0.55～0.65、Cr:1.3～1.5、B:0.02～0.04、Als：0.045～0.065，其它为Fe和残留元素。为得到上述产品，本专利技术采取的生产方法包括：转炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气、模铸浇铸、钢锭加热、轧制、缓冷、热处理。转炉出钢温度1600～1650℃、出钢P≤0.007％，出钢过程中不吹氩、不向钢水中加入任何脱氧剂和合金；在LF精炼工序中，精炼一加热结束炉渣变白或黄白，白渣保持时间33～38min，精炼结束的终渣为流动性良好、粘度合适的泡沫白渣，LF精炼工序对Als成分的微调次数控制在2次以内；在真空精炼工艺中，在≤67Pa下的保压时间按23～25min进行控制，破真空后及时添加稻壳软吹5～8min；在模铸浇注工艺中，锭型选用需保证成品钢板压缩比≥6.0，铸浇注温度按照1560～1565℃进行控制，钢水到站后执行软吹氩工艺，吹氩时间控制在5～10min，吹氩结束后要求镇静5min后开浇；在加热工序中，装炉时钢锭温度300～400℃，炉温400～500℃，焖钢4小时；焖钢结束后以≤60℃/小时升温至650℃，随炉缓冷12小时，再次以≤60℃/小时升温至600～650℃，并在此温度区间保温2小时，然后以≤100℃/小时升温至800℃，保温6小时后，再以≤100℃/小时升温至1000℃，之后在1000℃升至1280℃过程中，快速升温至1270～1280℃后，保温16～18小时。在轧制工序中，采用两阶段轧制，一阶段开轧温度1050℃～1150℃，道次压下量50mm～60mm，晾钢厚度300～350mm；二阶段开轧温度840～880℃，终轧温度800～840℃，轧制结束后钢板空冷；在缓冷工序中，入缓冷坑钢板温度≥450℃，缓冷时间48～72小时。在热处理工序中，采用淬火+回火工艺，淬火保温温度940℃，保温时间2.0～2.2mim/mm，回火保温温度200-220℃，保温时间4.0～4.5min/mm，钢板随炉冷却至常温。本专利技术通过合理的化学成分设计及生产工艺控制，开发出80-90mm大厚度高强耐磨钢板HYNM650，在成分设计上选用V代替常规方案中的Ni，生产出来的钢板一方面厚度高于耐磨钢标准中最大级别NM600钢极限厚度60mm，另一方面钢板的表面硬度也远高于NM600极限厚度的硬度要求，同时吨钢成本显著降低，具有良好的市场前景和经济效益。附图说明图1是本专利技术的90mm厚表面金相图100X回火马氏体。图2是本专利技术的90mm厚1/4厚度金相图100X回火马氏体。图3是本专利技术的90mm厚1/2厚度金相图100X回火马氏体。具体实施方式本专利技术中，对于钢板的成分设计：C：随着奥氏体中C浓度的提高，显著降低临界冷却速度，C曲线右移，钢的淬透性增大。碳含量不同的钢，经热处理到相同硬度时，碳含量高的钢其耐磨性较好，抗磨料磨损的能力也随碳含量的增加而提高。但C含量的增加，对韧脆转变温度提高有着明显的影响，控制C含量为0.36～0.38；Si：在钢板中主要以固溶强化提高钢板的强度，但其含量过高时影响钢板的韧性，故含量不宜过高，控制在0.20～0.40％之间；Mn：主要起降低相变温度，提高钢板淬透性的作用，但Mn含量过高，会加重钢板的中心偏析，影响钢板综合性能，控制Mn含量在1.25～1.35％；P和S：在此钢中，P、S为杂质元素，易偏聚于晶界，降低晶界表面能，降低脆性断裂应力，影响韧脆转变温度，故含量越低越好；Al：可起到细化晶粒，改善钢的强韧性，控制ALs含量0.045～0.065；V：增加淬火钢的回火稳定性，并产生二次硬化效应，其碳化弥散度高，增加回火稳定性和耐磨性，控制V含量0.055～0.075；Cr:铬碳化物作为最细小的一种碳化物，它可在钢中均匀地分布，故具有较高的耐磨性及较高强度、硬度，控制在1.30～1.50％；Mo:细化钢的晶粒，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能力,提高淬透性和热强性能，控制Mo含量0.55～0.65；B：显著提高淬透性，钢板经调质后显著提高钢板的强度。上述一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650，钢板厚度为80-90mm，包含如下质量百分比的化学成分(单位，wt％)：C：0.36～0.38、Si：0.20～0.40、Mn：1.25～1.35、P：≤0.010、S：≤0.005、V：0.055～0.075、Mo:0.55～0.65、Cr:1.3～1.5、B:0.02～0.04、Als：0.045～0.065，其它为Fe和残留元素。以上成分设计的有益效果在于，采用该成分设计，取消了常规耐磨钢的化学成分中都含有的1wt％以上的Ni，而选用0.055～0.075wt％的V代替Ni，在保证钢板性能的前提下，吨钢成本可降低400元左右。对于钢板生产方法中的工艺控制重点：1)转炉冶炼工艺点要求转炉出钢温度1600～1650℃、出钢P≤0.007％，出钢过程中不吹氩、不向钢水中加入任何脱氧剂和合金。2)LF精炼工艺点要求精炼一加热结束炉渣变白或黄白，白渣保持时间33～38min，精炼结束的终渣为流动性良好、粘度合适的泡沫白渣，LF精炼工序对Als成分的微调次数控制在2次以内。精炼过程中主要通过加Al线脱氧，另外Als的成分也需符合材质要求，但是铝线加入量多的话，内部形成的Al2O3夹杂物数量也会多，为了保证内部夹杂物处于一个可控水平内，需要限制加Al线次数，即限制Als微调次数。3)真空精炼工艺点要求在真空精炼工艺中，在≤67Pa下的保压时间按23～25min进行控制，破真空后及时添加稻壳软本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650，其特征在于该钢板包含如下质量百分比的化学成分：C：0.36～0.38、Si：0.20～0.40、Mn：1.25～1.35、P：≤0.010、S：≤0.005、V：0.055～0.075、Mo:0.55～0.65、Cr:1.3～1.5、B:0.02～0.04、Als：0.045～0.065，其它为Fe和残留元素。/n
【技术特征摘要】
1.一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650，其特征在于该钢板包含如下质量百分比的化学成分：C：0.36～0.38、Si：0.20～0.40、Mn：1.25～1.35、P：≤0.010、S：≤0.005、V：0.055～0.075、Mo:0.55～0.65、Cr:1.3～1.5、B:0.02～0.04、Als：0.045～0.065，其它为Fe和残留元素。
2.根据权利要求1所述的一种大厚度高强耐磨钢板HYNM650，其特征在于，钢板厚度为80-90mm。
3.根据权利要求1所述的大厚度高强耐磨钢板HYNM650的生产方法，其生产方法：转炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气、模铸浇铸、钢锭加热、轧制、缓冷、热处理，其特征在于：
1)转炉冶炼工序，转炉出钢温度1600～1650℃、出钢P≤0.007％，出钢过程中不吹氩、不向钢水中加入任何脱氧剂和合金；
2)LF精炼工序，精炼一加热结束炉渣变白或黄白，白渣保持时间33～38min，精炼结束的终渣为流动性良好、粘度合适的泡沫白渣，LF精炼过程中对Als成分的微调次数控制在2次以内；
3)VD真空脱气工序，在≤67Pa下的保压时间按23～25min进行控制，破真空后及时添加稻壳软吹5～8min；
4)模铸浇铸工序，锭型选用需保证成品钢板压缩...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱书成，许少普，杨东，李忠波，康文举，朱先兴，王希彬，任义，
申请(专利权)人：南阳汉冶特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41
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