液化天然气运输贮槽制造技术

大容量液化天然气运输贮槽主要由外壳、内胆、绝热结构、径向支承、轴向支承、刚性组件构成，内胆通过径向支承与轴向支承组合支承与外壳相连接，内胆与外壳之间的夹层为高真空腔，内胆外部缠绕高真空多层绝热层，刚性组件通过绝热垫块的压紧螺母与后支承内胆支承钢管连接。（*该技术在2010年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及的是一种运输贮槽，特别是一种液化天然气运输贮槽，属于制冷与低温工程领域。国内外已有的低温运输贮槽，即贮存液氧、液氮和液氩(等工质的低温运输贮槽，一般采用真空粉末绝热，绝热性能较低，绝热空间较大，同时由于受到车规的限制，有效装载容积较小，一般小于15m3，最大的只有30m3。真空粉末绝热在使用过程中容易出现珠光砂等绝热材料的下沉，影响贮槽的绝热性能。已有技术的贮槽，内胆一般采用垫块或拉杆支承结构，这种支承类型适用于容积较小的贮槽，结构较为复杂，如拉杆支承结构中，拉杆径向贯穿内胆，使内胆结构复杂化而且焊缝增多，漏气几率增大，因此，已有技术中的低温运输贮槽，运输贮槽的可靠性与绝热性能性能较差，单位体积盛液量小，导致运输经济性差。本技术的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种液化天然气运输贮槽。本技术的技术方案如下主要由外壳、内胆、绝热结构、径向支承、轴向支承、刚性组件构成，内胆通过径向支承与轴向支承组合支承与外壳相连接，内胆与外壳之间的夹层为高真空腔，内胆外侧缠绕高正空多层绝热层，并装有低温和常温吸气剂，刚性组件通过绝热垫块的压紧螺母与后支承内胆支承钢管连接。绝热结构由高真空多层绝热层、高真空腔、低温吸气剂和常温吸气剂构成，高真空多层绝热层缠绕在内胆筒体外部，低温吸气剂装在与高真空腔相连的内胆中，常温吸气剂装在高真空多层绝热层外侧，高真空腔由内胆与外壳构成的夹层空间抽成高真空构成。径向支承分前后两组，每组四支点，由外壳加强板、支承固定管、玻璃钢支承、防内胆转动支承板构成；外壳加强板、支承固定管与外壳焊接，防内胆转动支承板与内胆焊接，玻璃钢支承一端插入支承固定管，为松配合，可以径向移动，玻璃钢支承另一端在防内胆转动支承板的轴向槽内，使内胆可以轴向移动但不能转动。轴向支承分为前端支承和后端支承，前端支承由前支承内胆加强板、前支承内胆支承钢管、前支承绝热支承环、前支承绝热支承环定位环、前支承外壳支承钢管、前支承加强筋构成。前支承内胆支承钢管通过前支承内胆加强板焊接在内胆前封头外部，前支承外壳支承钢管焊接在外壳前封头内部，并有前支承加强筋焊接在前支承外壳支承钢管与外壳前封头上，前支承内胆支承管通过前支承绝热支承环、前支承绝热支承环定位环支承在前支承外壳支承钢管上。后端支承由后支承内胆加强板、后支承内胆支承钢管、后支承绝热支承环定位环、后支承绝热支承环、绝热垫块内紧螺母、绝热垫块、绝热垫块压紧螺母、支承轴销、支承盖、后支承外壳支承钢管、后支承加强筋构成。后支承内胆支承钢管通过后支承内胆加强板焊接在内胆后封头外部，后支承外壳支承钢管焊接在外壳后封头内部，并有后支承加强筋焊接在后支承外壳支承钢管与外壳后封头上，后支承内胆支承管通过后支承绝热支承环、后支承绝热支承环定位环支承在后支承外壳支承钢管上。刚性组件由绝热垫块内紧螺母、绝热垫块、绝热垫块压紧螺母、支承轴销构成，组件通过绝热垫块内紧螺母的螺纹与后支承内胆支承钢管连接，组件的绝热垫块压紧螺母与支承盖焊接，支承盖与后支承外壳支承钢管焊接。支承结构为一端固定、一端滑移的轴向与四支点防转动的径向组合支承，正常工作时两端轴向主支承起主要作用，轴向支承管线接入端固定，另一端可轴向滑移，同时两组四支点径向支承起到防止内容器转动和辅助支承作用。高真空多层绝热层是由高反射的屏材料和低热导率的间隔材料交替叠合而成，反射体可有效的隔绝辐射传热，高真空腔抽成高真空，消除了气体对流传热和绝大部分气体导热，另外由于反射屏与反射屏之间由低导热率的间隔物隔开，故有效地减少了固体导热。低温吸气剂吸附高真空腔内剩余气体，常温吸气剂吸附高真空多层绝热层材料放出的气体，保持高真空腔的真空度。内胆采用组合支承结构，前后端轴向支承承受运输总承载，可以承受轴向3g和径向3g的冲击载荷，后端支承轴向固定，前端支承的前内胆支承钢管可以在前支承外壳支承钢管内轴向移动，内胆与外壳之间发生相对位移和结构变形，以及因热胀冷缩而拉断支承与管线。径向玻璃钢支承常温运输时可以起到径向支承作用，并可以防止内胆在运输过程中的转动；在负载运输(低温)时，由于径向收缩，支承与内胆不接触，但在强烈冲击下贮罐挠度超过冷收缩量时可以起到径向支承作用，从而保证了运输的可靠性，而且漏热量较小。本技术采用高真空多层绝热，由高反射的屏材料和低热导率的间隔材料交替叠合而成，不会出现绝热材料下沉现象，在车规所规定尺寸范围内，增大了有效装载容量。低温吸气剂吸附高真空腔内剩余气体，常温吸气剂吸附高真空多层绝热层材料放出的气体，可长久保持高真空腔的真空度。在运行中不因颠冲而使内胆与外壳之间发生相对位移和结构变形，以及因热胀冷缩而拉断支承与管线。因此本技术是一种支承可靠、绝热性能优良、装载容积大、经济效益好的液化天然气运输贮槽。以下结合附图对本技术进一步描述附图说明图1本技术结构示意图如图1所示，本技术主要由外壳1、内胆2、绝热结构3、径向支承4、轴向支承5、刚性组件6构成，内胆2通过径向支承4与轴向支承5组合支承与外壳1相连接，内胆2与外壳1之间的夹层为高真空腔8，刚性组件6通过绝热垫块的压紧螺母27与后支承内胆支承钢管29连接。绝热结构3由高真空多层绝热层7、高真空腔8、低温吸气剂9和常温吸气剂10构成，高真空多层绝热层7缠绕在内胆2筒体外部，低温吸气剂9装在与高真空腔8相连的内胆2中，常温吸气剂10装在高真空多层绝热层7外侧，高真空腔8由内胆2与外壳1构成的夹层空间抽成高真空构成。径向支承4分前后两组，每组四支点，由外壳加强板11、支承固定管12、玻璃钢支承13、防内胆转动支承板14构成，外壳加强板11、支承固定管12与外壳1焊接，防内胆转动支承板14与内胆2焊接，玻璃钢支承13一端插入支承固定管12，为松配合，可以径向移动，玻璃钢支承13另一端在防内胆转动支承板14的轴向槽内，使内胆2可以轴向移动但不能转动。轴向支承5分为前端支承15和后端支承16，前端支承15由前支承内胆加强板16、前支承内胆支承钢管18、前支承绝热支承环19、前支承绝热支承环定位环20、前支承外壳支承钢管21、前支承加强筋22构成，前支承内胆支承钢管18通过前支承内胆加强板17焊接在内胆2前封头外部，前支承外壳支承钢管21焊接在外壳1前封头内部，并有前支承加强筋22焊接在前支承外壳支承钢管21与外壳1前封头上，前支承内胆支承管18通过前支承绝热支承环19、前支承绝热支承环定位环20支承在前支承外壳支承钢管21上；后端支承16由后支承内胆加强板23、后支承内胆支承钢管24、后支承绝热支承环定位环25、后支承绝热支承环26、后支承外壳支承钢管32、后支承加强筋33构成，后支承内胆支承钢管24通过后支承内胆加强板23焊接在内胆2后封头外部，后支承外壳支承钢管32焊接在外壳1后封头内部，并有后支承加强筋33焊接在后支承外壳支承钢管32与外壳1后封头上，后支承内胆支承管24通过后支承绝热支承环26、后支承绝热支承环定位环25支承在后支承外壳支承钢管32上。刚性组件6由绝热垫块压紧螺母29、绝热垫块28、绝热垫块压紧螺母29、支承轴销30和支承盖31构成，组件6通过绝热垫块内紧螺母27的螺纹与后支承内胆支承钢管24连接，组件6的绝热本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大容量液化天然气运输贮槽，主要包括外壳（１）、内胆（２）、径向支承（４）、轴向支承（５），其特征在于还包括绝热结构（３）、刚性组件（６），内胆（２）通过径向支承（４）与轴向支承（５）组合支承与外壳（１）相连接，内胆（２）与外壳（１）之间的夹层为高真空腔（８），内胆（２）外部缠绕高真空多层绝热层（７），刚性组件（６）通过绝热垫块的压内紧螺母（２７）与后支承内胆支承钢管（２９）连接。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐烈，李兆慈，童杰东，徐永生，
申请(专利权)人：上海交通大学，张家港市圣达因化工机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]