一种多线切割机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多线切割机。所述多线切割机包括切割部和送料部，所述切割部包括X向往复直线运动机构，所述送料部包括料板、Y向往复直线运动机构，Z向往复直线运动机构，所述X向、所述Y向、所述Z向相互垂直。只在罗拉上绕一圈钢线；或者，在罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线，再使切料沿着罗拉长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度。本实用新型专利技术可以用同一种槽距的罗拉切割出任意厚度的切片，适应小批量多品种加工的需求。

A kind of multi wire cutting machine

【技术实现步骤摘要】
一种多线切割机
本技术涉及一种切割机，尤其涉及一种多线切割机。
技术介绍
多线切割机是一种将钢线缠绕在多个罗拉上形成多段平行钢线的切割机。多线切割机的多段平行的钢线在多个罗拉的驱动下，同时在切料上面往反移动，通过摩擦切割将硬脆材料切割成厚度与罗拉槽距相应的多个切片产品。如图1至图3所示，现有技术多线切割机的切割方法通常是针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉。然而，用于罗拉开槽的设备和工艺需要大量的投资，一般的中小型加工企业是没有能力对罗拉进行开槽的，需要委托专业的罗拉开槽厂家对罗拉进行开槽，这样往返邮寄罗拉和对罗拉进行开槽的时间就要花费一周左右的时间，如果对罗拉进行包胶，那么，花费的时间就会更长。这对大批量单品种加工所带来的问题是不太明显的。但是，随着市场化经济的发展，小批量多品种加工的订单远远多于大批量单品种加工的订单，而且，客户对加工周期又有严格的要求。如果仍然按照现有技术的加工方法对切料进行切割加工无法满足客户的需求。如果事先就准备好多种不同槽距的罗拉用于切割不同厚度的切片，那么，也很难确定准备多大槽距的罗拉。因为，事先无法预知客户的具体需求，所以，事先准备好多种罗拉的方法也是不可行的，同时，这样做很有可能造成加工成本的大量积压。传统的多线切割机只能切割薄切片(厚度小于或等于5mm)，不能切割厚切片(厚度大于5mm)。本申请人于2019年02月03日向中华人民共和国国家知识产权局提出专利申请，该专利申请的申请号是201910108541.9技术名称为“一种多线切割机用的刀架及其多线切割机”。该专利申请的多线切割机可切割出厚度达70mm的切片，大大满足了客户对切割不同厚度切片的需求。但是，按照现有技术的加工方法，每当罗拉线槽被磨损坏都要对罗拉重新开槽再使用，这样会大大增加开槽的成本。
技术实现思路
本技术要解决的第一个技术问题是提供一种多线切割机的切割方法，该切割方法可以用同一种槽距的罗拉切割出不同厚度的切片，有利于小批量多品种切片的加工。本技术要解决的第二个技术问题是提供一种多线切割机，该多线切割机可以用同一种槽距的罗拉切割出不同厚度的切片，有利于小批量多品种切片的加工。就方法而言，为了解决上述第一个技术问题，本技术提供了一种多线切割机的切割方法，只在罗拉上绕一圈钢线；或者，在罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线，再使切料沿着罗拉长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度。罗拉相邻两个线槽之间最小距离为0.15mm。罗拉相邻两个线槽之间的距离为0.3mm至5mm。罗拉相邻两个线槽之间的距离为1mm或2mm或3mm或5mm。相邻两圈钢线之间的距离大于或等于5mm且小于或等于70mm。相邻两圈钢线之间的距离为5mm或10mm或30mm或60mm。本技术的多线切割机的切割方法与现有技术相比具有以下有益效果1、本技术方案由于采用了只在罗拉上绕一圈钢线；或者，在罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；切割时，在切割完前一刀后与在要切割后一刀前之时，先使切料退出钢线，再使切料沿着罗拉长度的方向移动一段距离，该距离等于切片的厚度的技术手段，所以，该切割方法可以用同一种槽距的罗拉切割切料，既不必针对不同厚度的切片开出不同槽距的罗拉，也不必重新绕置钢线就可以切割出任意厚度的切片，大大缩短的加工周期，适应小批量多品种加工的需求。2、本技术方案由于采用了罗拉相邻两个线槽之间最小距离为0.15mm的技术手段，所以，有利于提高切割效率。3、本技术方案由于采用了罗拉相邻两个线槽之间的距离为0.3mm至5mm的技术手段，所以，有利于延长线槽的使用寿命。4、本技术方案由于采用了罗拉相邻两个线槽之间的距离为1mm或2mm或3mm或5mm的技术手段，所以，可根据实际情况制造出多种不同槽距的罗拉。5、本技术方案由于采用了相邻两圈钢线之间的距离大于或等于5mm且小于或等于70mm的技术手段，所以，不但有利于保证切割效率，而且，还有利于保证切割质量，同时，有利于延长罗拉的使用寿命。6、本技术方案由于采用了相邻两圈钢线之间的距离为5mm或10mm或30mm或60mm的技术手段，所以，可根据实际情况选择不同的线距。就产品而言，为了解决上述第二个技术问题，本技术提供了一种多线切割机，包括切割部和送料部，所述切割部包括刀架和安装在该刀架上的多个罗拉，多个所述罗拉绕置有钢线，相邻两个罗拉之间的钢线沿着X向往复直线运动，所述送料部包括料板、Y向往复直线运动机构，所述料板与所述Y向往复直线运动机构连接，在多个所述罗拉上只绕一圈钢线；或者，在多个所述罗拉上绕多圈钢线，相邻两圈钢线之间的距离大于或等于罗拉相邻两个线槽之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉两端线槽之间的距离；所述料板与所述Y向往复直线运动机构通过Z向往复直线运动机构连接，所述X向、所述Y向、所述Z向相互垂直。所述料板的形状呈矩形；所述料板下板面的两个长边分别开设有直角槽口；所述Z向往复直线运动机构包括定板和动板；所述定板的形状呈矩形；所述定板的上板面沿宽度方向对称地分布有两个定板凸条；两个所述定板凸条相互平行且平行于所述定板的长度方向；两个所述定板凸条的顶面沿长度方向分别分布有Z向导轨固定螺纹孔；所述定板的板面位于两个长边部分布有定板固定孔；所述定板固定孔有四个；四个所述定板固定孔呈矩形分布；所述定板的板面中部分布有Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔；所述Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔有两个；两个所述Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔沿着所述定板的宽度方向分布；两个所述Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔位于两个所述两个定板凸条之间；所述定板的前侧面分布有Z向伺服电机安装板固定螺纹孔；所述Z向伺服电机安装板固定螺纹孔有四个；四个所述Z向伺服电机安装板固定螺纹孔呈倒置的等腰梯形分布；所述定板与Z向丝杠轴承安装座固定连接；所述Z向丝杠轴承安装座的形状呈“凸”字形板；所述Z向丝杠轴承安装座的板面设置有安装座轴承孔；所述Z向丝杠轴承安装座的板面绕着所述安装座轴承孔的周向分布有轴承盖固定螺纹孔；所述轴承盖固定螺纹孔有四个；四个所述轴承盖固定螺纹孔呈矩形分布；所述Z向丝杠轴承安装座的下侧面分布有安装座固定螺纹孔；所述安装座固定螺纹孔有两个；两个所述安装座固定螺纹孔沿着所述Z向丝杠轴承安装座下侧面的长度方向分布；所述Z向丝杠轴承安装座通过Z向轴承与Z向丝杠的中部转动连接；所述定板与Z向伺服电机安装板固定连接；所述Z向伺服电机安装板的形状呈“凸本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多线切割机，包括切割部(1)和送料部(2)，所述切割部(1)包括刀架(1-1)和安装在该刀架(1-1)上的多个罗拉(1-2)，多个所述罗拉(1-2)绕置有钢线(0)，相邻两个罗拉(1-2)之间的钢线(0)沿着X向往复直线运动，所述送料部(2)包括料板(2-1)、Y向往复直线运动机构(2-2)，所述料板(2-1)与所述Y向往复直线运动机构(2-2)连接，其特征在于：在多个所述罗拉(1-2)上只绕一圈钢线(0)；或者，在多个所述罗拉(1-2)上绕多圈钢线(0)，相邻两圈钢线(0)之间的距离大于或等于罗拉(1-2)相邻两个线槽(1-2-1)之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉(1-2)两端线槽(1-2-1)之间的距离；所述料板(2-1)与所述Y向往复直线运动机构(2-2)通过Z向往复直线运动机构(2-3)连接，所述X向、所述Y向、所述Z向相互垂直。/n

【技术特征摘要】
1.一种多线切割机，包括切割部(1)和送料部(2)，所述切割部(1)包括刀架(1-1)和安装在该刀架(1-1)上的多个罗拉(1-2)，多个所述罗拉(1-2)绕置有钢线(0)，相邻两个罗拉(1-2)之间的钢线(0)沿着X向往复直线运动，所述送料部(2)包括料板(2-1)、Y向往复直线运动机构(2-2)，所述料板(2-1)与所述Y向往复直线运动机构(2-2)连接，其特征在于：在多个所述罗拉(1-2)上只绕一圈钢线(0)；或者，在多个所述罗拉(1-2)上绕多圈钢线(0)，相邻两圈钢线(0)之间的距离大于或等于罗拉(1-2)相邻两个线槽(1-2-1)之间最小距离的两倍且小于或等于罗拉(1-2)两端线槽(1-2-1)之间的距离；所述料板(2-1)与所述Y向往复直线运动机构(2-2)通过Z向往复直线运动机构(2-3)连接，所述X向、所述Y向、所述Z向相互垂直。


2.根据权利要求1所述多线切割机，其特征在于：
所述料板(2-1)的形状呈矩形；
所述料板(2-1)下板面的两个长边分别开设有直角槽口(2-1-1)；
所述Z向往复直线运动机构(2-3)包括定板(2-3-3)和动板(2-3-11)；
所述定板(2-3-3)的形状呈矩形；
所述定板(2-3-3)的上板面沿宽度方向对称地分布有两个定板凸条(2-3-3-1)；
两个所述定板凸条(2-3-3-1)相互平行且平行于所述定板(2-3-3)的长度方向；
两个所述定板凸条(2-3-3-1)的顶面沿长度方向分别分布有Z向导轨固定螺纹孔(2-3-3-2)；
所述定板(2-3-3)的板面位于两个长边部分布有定板固定孔(2-3-3-3)；
所述定板固定孔(2-3-3-3)有四个；
四个所述定板固定孔(2-3-3-3)呈矩形分布；
所述定板(2-3-3)的板面中部分布有Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔(2-3-3-4)；
所述Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔(2-3-3-4)有两个；
两个所述Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔(2-3-3-4)沿着所述定板(2-3-3)的宽度方向分布；
两个所述Z向丝杠轴承安装座固定螺纹孔(2-3-3-4)位于两个所述两个定板凸条(2-3-3-1)之间；
所述定板(2-3-3)的前侧面分布有Z向伺服电机安装板固定螺纹孔(2-3-3-5)；
所述Z向伺服电机安装板固定螺纹孔(2-3-3-5)有四个；
四个所述Z向伺服电机安装板固定螺纹孔(2-3-3-5)呈倒置的等腰梯形分布；
所述定板(2-3-3)与Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)固定连接；
所述Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)的形状呈“凸”字形板；
所述Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)的板面设置有安装座轴承孔(2-3-12-1)；
所述Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)的板面绕着所述安装座轴承孔(2-3-12-1)的周向分布有轴承盖固定螺纹孔(2-3-12-2)；
所述轴承盖固定螺纹孔(2-3-12-2)有四个；
四个所述轴承盖固定螺纹孔(2-3-12-2)呈矩形分布；
所述Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)的下侧面分布有安装座固定螺纹孔(2-3-12-3)；
所述安装座固定螺纹孔(2-3-12-3)有两个；
两个所述安装座固定螺纹孔(2-3-12-3)沿着所述Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)下侧面的长度方向分布；
所述Z向丝杠轴承安装座(2-3-12)通过Z向轴承与Z向丝杠(2-3-8)的中部转动连接；
所述定板(2-3-3)与Z向伺服电机安装板(2-3-2)固定连接；
所述Z向伺服电机安装板(2-3-2)的形状呈“凸”字形；
所述Z向伺服电机安装板(2-3-2)的板面设置有Z向伺服电机安装轴孔(2-3-2-1)；
所述Z向伺服电机安装板(2-3-2)的板面两侧下部分布有Z向伺服电机安装板固定孔(2-3-2-2)；
所述Z向伺服电机安装板固定孔(2-3-2-2)有四个；
四个所述Z向伺服电机安装板固定孔(2-3-2-2)呈倒置的等腰梯形分布；
所述Z向伺服电机安装板(2-3-2)的板面两侧上部对称地分布有两个Z向伺服电机固定螺纹孔(2-3-2-3)；
所述Z向伺服电机安装板(2-3-2)固定有Z向伺服电机(2-3-1)；
所述Z向伺服电机(2-3-1)配置有Z向减速机；
所述Z向减速机的输入轴与所述Z向伺服电机(2-3-1)的驱动轴同轴固定连接；
所述Z向减速机的输出轴与所述Z向丝杠(2-3-8)的一端同轴固定连接；
所述动板(2-3-11)的形状呈“H”字形；
所述动板(2-3-11)的下面宽度方向的中部向内凹入；
所述动板(2-3-11)形成有两个板条(2-3-11-1)和连接板(2-3-11-2)；
所述连接板(2-3-11-2)偏置于两个所述板条(2-3-11-1)的前端；
所述连接板(2-3-11-2)的板面设置有手孔(2-3-11-6)；
所述手孔(2-3-11-6)偏置于所述连接板(2-3-11-2)的前侧；
所述连接板(2-3-11-2)的后侧面沿长度方向对称地分布有两个Z向丝杠螺母安装座固定螺纹孔(2-3-11-5)；
两个所述板条(2-3-11-1)分布有四组Z向滑块固定螺纹孔(2-3-11-3)；
四组所述Z向滑块固定螺纹孔(2-3-11-3)呈矩形分布；
每一组所述Z向滑块固定螺纹孔(2-3-11-3)中都有四个Z向滑块固定螺纹孔(2-3-11-3)；
每一组所述Z向滑块固定螺纹孔(2-3-11-3)中四个所述Z向滑块固定螺纹孔(2-3-11-3)均呈矩形分布；
两个所述板条(2-3-11-1)分布有底板固定螺纹孔(2-3-11-4)；
所述底板固定螺纹孔(2-3-11-4)有四个；
四个所述底板固定螺纹孔(2-3-11-4)呈矩形分布；
所述动板(2-3-11)与底板(2-3-4)固定连接；
所述底板(2-3-4)的形状呈矩形；
所述底板(2-3-4)的上面中部向上凸出：
所述底板(2-3-4)形成底板下部(2-3-4-1)和底板上部(2-3-4-2)；
所述底板下部(2-3-4-1)的板面沿周向分布有护罩固定孔(2-3-4-3)；
所述底板上部(2-3-4-2)的板面分布有底板固定孔(2-3-4-4)；
所述底板固定孔(2-3-4-4)有四个；
四个所述底板固定孔(2-3-4-4)呈矩形分布；
四个所述底板固定孔(2-3-4-4)中有两个相邻的底板固定孔(2-3-4-4)是底板可调固定孔；
所述底板可调固定孔是长条形的孔；
所述底板上部(2-3-4-2)的板面分布有中板固定螺纹孔(2-3-4-5)；
所述中板固定螺纹孔(2-3-4-5)有六个；
六个所述中板固定螺纹孔(2-3-4-5)呈三行两列矩阵式分布；
所述底板(2-3-4)与护罩固定连接；
所述底板(2-3-4)与中板(2-3-5)固定连接；
所述中板(2-3-5)的形状呈矩形；
所述中板(2-3-5)的板面分布有中板固定孔(2-3-5-1)；
所述中板固定孔(2-3-5-1)有六个；
六个所述中板固定孔(2-3-5-1)呈三行两列矩阵式分布；
六个所述中板固定孔(2-3-5-1)偏置于所述中板(2-3-5)的后侧分布；
所述中板(2-3-5)的板面分布有基准板固定螺纹孔(2-3-5-2)；
所述基准板固定螺纹孔(2-3-5-2)有四个；
四个所述基准板固定螺纹孔(2-3-5-2)呈矩形分布；
四个所述基准板固定螺纹孔(2-3-5-2)偏置于所述中板(2-3-5)的前侧分布；
所述中板(2-3-5)与基准板(2-3-6)固定连接；
所述基准板(2-3-6)的形状呈矩形；
所述基准板(2-3-6)上板面的两个长边部向下凹入形成两个条形凹口(2-3-6-1)；
两个所述条形凹口(2-3-6-1)偏置于所述基准板(2-3-6)的前侧；
两个所述条形凹口(2-3-6-1)内有块形凹口(2-3-6-2)；
所述块形凹口(2-3-6-2)有四个；
四个所述块形凹口(2-3-6-2)呈矩形分布；
四个所述块形凹口(2-3-6-2)内均设置有基准板调节固定孔(2-3-6-3)；
所述基准板调节固定孔(2-3-6-3)的形状呈长条形；
所述基准板调节固定孔(2-3-6-3)的长度方向与所述基准板(2-3-6)的长度方向相同；
所述基准板(2-3-6)的前侧面设置有压块固定螺纹孔(2-3-6-5)；
所述基准板(2-3-6)的后侧面设置有三个压条固定螺纹孔(2-3-6-6)；
所述基准板(2-3-6)的左、右两侧的中部分别设置有顶块固定螺纹孔(2-3-6-4)；
所述基准板(2-3-6)与料板压块(2-3-7)固定连接；
所述料板压块(2-3-7)的形状呈方形柱；
所述料板压块(2-3-7)的后面下部设置有直角缺口(2-3-7-1)；
所述料板压块(2-3-7)的后面下部位于所述直角缺口(2-3-7-1)内设置有压块固定孔(2-3-7-2)；
所述料板压块(2-3-7)的后面上部设置有加压固定螺纹孔(2-3-7-3)；
所述加压固定螺纹孔(2-3-7-3)配置有加压螺钉；
所述基准板(2-3-6)与基准条(2-3-10)固定连接；
所述基准条(2-3-10)的形状呈长条形板；
所述基准条(2-3-10)的前面下部向前凸出形成定位凸条(2-3-10-1)；
所述定位凸条(2-3-10-1)沿长度方向分布有三个基准条固定孔(2-3-10-3)；
所述基准条(2-3-10)的前面上部靠近两端分别设置有定位凸块(2-3-10-2)；
所述基准板(2-3-6)与料板顶块固定连接；
所述料板顶块的形状和结构与所述料板压块(2-3-7)的形状和结构相同；
所述料板(2-1)通过所述基准条(2-3-10)、所述料板压块(2-3-7)、两个所述料板顶块与所述基准板(2-3-6)固定连接；
所述动板(2-3-11)与Z向丝杠螺母固定座(2-3-9)固定连接；
所述Z向丝杠螺母固定座(2-3-9)的形状呈矩形板；
所述Z向丝杠螺母固定座(2-3-9)的板面上部设置有Z向丝杠安装孔(2-3-9-1)；
所述Z向丝杠螺母固定座(2-3-9)的板面位于所述Z向丝杠安装孔(2-3-9-1)的周向分布有螺母固定螺纹孔(2-3-9-2)；
所述螺母固定螺纹孔(2-3-9-2)有六个；
六个所述螺母固定螺纹孔(2-3-9-2)对称地分布在所述Z向丝杠安装孔(2-3-9-1)的左、右两侧；
所述Z向丝杠螺母固定座(2-3-9)的板面下部对称地设置有两个固定座固定孔(2-3-9-3)；
所述Z向丝杠螺母固定座(2-3-9)与所述Z向丝杠螺母固定连接；

【专利技术属性】
技术研发人员：章博，
申请(专利权)人：玉田县昌通电子有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13