陶瓷原料悬浮造粒设备制造技术

本发明专利技术提供一种陶瓷原料悬浮造粒设备，包括给料装置和造粒悬浮塔，其造粒悬浮塔上部为圆柱体，下部为圆锥体结构，并且导风槽位于造粒悬浮塔圆柱体与圆锥体交界处，沿圆柱体圆周均布，由外部的高压悬浮风机产生的压力风，经过导风槽产生向上的悬浮力，在悬浮力的作用下，微颗粒不断团聚、吸附，逐步成球增大，形成颗粒粉料，当颗粒的重量大于气流悬浮力时，达到工艺要求的颗粒粉料从出料口流出。采用本发明专利技术造粒设备制备粉料，即可以克服湿粉工艺制备粉料能耗高、成本高的不足，又解决了现有干法工艺技术制备的粉料颗粒分布不合理，流动性差，颗粒容重太大的技术问题。

Ceramic raw material suspension granulation equipment

【技术实现步骤摘要】
陶瓷原料悬浮造粒设备
本专利技术涉及一种陶瓷原料悬浮造粒设备，属于陶瓷行业原料处理设备领域。
技术介绍
目前陶瓷行业进行粉料颗粒制备时，一种是湿法制粉工艺，即先将原料配方料入球磨机加水32～35%细磨成泥浆，将制好的泥浆用泵打入喷雾干燥器，用热风将泥浆烘干到6～8%水分，制成压型颗粒粉料，该粉料粒度分布在18～100目筛的范围，该范围内的颗粒含量达到90%，容重大约0.90g/cm3，所造粉料颗粒规则，流动性好、容重合适，便于后续的压型需要，其缺点是：由于要蒸发大量的水分，需要消耗大量的热量，能耗很高。一种是干法制粉工艺，将原料配方料入干法粉磨机，干法研磨到小于0.063mm（250目筛或更细）的粒度，在经过成球造粒装置制备成粉料，采用的造粒装置有轮碾机，盘式造粒机，挤压式造粒机，辊筒式造粒机。其成球造粒过程为向成球造粒机中加料加水，利用滚压、挤压、强力搅拌的不同原理和方式，进行成球造粒制粉。该过程的加水量为10～12%，然后通过其它干燥方式干燥粉料到6～8%水分，供生产使用。经过干法制备的粉料，颗粒分布不合理，在18～100目筛的范围内分布的颗粒百分含量大约在50～60%之间，未成粒的细粉含量高影响了粉料的流动性，加之采用强力搅拌、挤压，制备的粉料部分大颗粒太硬，导致粉料容重高（大约1.05～1.20g/cm3），严重影响后续陶瓷砖的成型工艺参数，影响最终的产品质量。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种陶瓷原料悬浮造粒设备，以解决湿粉工艺制备粉料能耗高、成本高的不足，又解决现有干法工艺技术制备的粉料颗粒分布不合理，流动性差，颗粒容重太大的技术问题。本专利技术的核心思路是：设计一种新设备，可以利用空气产生的悬浮态气流场，在设备腔体内形成气流搅拌和悬浮力，将干粉末与增湿液团聚，形成球型颗粒粉料。基于以上设计思路，本专利技术所采用的技术方案是：一种陶瓷原料悬浮造粒设备，包括给料装置和造粒悬浮塔，其中，所述给料装置包括线性补偿料斗1和叶轮供料器2，所述粉料经叶轮供料器2给料进入粉料分散器4，在粉料分散器4作用下雾化分散进入造粒悬浮塔9，所述造粒悬浮塔9上部为圆柱体，下部为圆锥体结构，在造粒悬浮塔9内部设置有导风槽10和高压雾化喷头5，在造粒悬浮塔9外部设置有高压悬浮风机6和排尘风机7，所述造粒悬浮塔9圆锥体下部自带密封的出料口8。为了对粉末料施压，将其均匀分散，达到与塔内雾化水的充分结合，进一步的改进在于，所述粉料分散器4为圆形，沿圆周均布有弧形分散叶片。由外部的高压悬浮风机产生的压力风，经过导风槽产生向上的悬浮力，进一步的改进在于，所述造粒悬浮塔9内部的导风槽10位于造粒悬浮塔9圆柱体与圆锥体交界处，沿圆柱体圆周均布。为了更好的将粉料强压雾化分散进入造粒悬浮塔内，进一步的改进在于，所述粉料分散器4外部还设置有高压风机3。为了形成气流场，对粉料与雾化水产生涡流搅拌，团聚作用，进一步的改进在于，所述粉料分散器4对进入造粒悬浮塔的粉料产生向下的分散力F1，所述造粒悬浮塔外部设置的高压悬浮风机6对进入造粒悬浮塔的粉料产生向上悬浮力F2，F2＞F1。为了方便废气和粉尘排出，进一步的改进在于，所述排尘风机7与位于塔体侧部的钩形吸风口相连接。需要说明的是，设备工作时，由外部提供的研磨细粉末料，经过高压风机3产生的气流将粉末料通过粉料分散器4均匀分散到造粒悬浮塔9内，形成均匀分散的气、固分散相。由外部高压泵将增湿液（水）打入造粒悬浮塔9内的高压雾化喷头5，产生雾化水，形成均匀分散的液相。雾化液体（水核）的表面张力具有吸附作用，干细粉也具有吸湿、吸附作用，固相细粉与液相雾化水在高压风机产生的气流强力搅拌，涡旋过程中发生碰触，干细粉与水核团聚、吸附，形成微颗粒包裹料。由造粒悬浮塔9外部的高压悬浮风机6向造粒悬浮塔9内提供上升的喷射气流，产生涡旋和悬浮力，在悬浮力的作用下，微颗粒不断团聚、吸附，逐步成球增大，形成颗粒粉料。当颗粒的重量大于气流悬浮力时，达到工艺要求的颗粒粉料从出料口流出，造粒悬浮塔9内的气流体及由外部排尘风机7排出。使用本专利技术提供的设备，其先进性在于粉料的性能如颗粒度，颗粒强度可依据工艺需要进行调整，颗粒大小可通过调整不同的料量、水量，以及风机的风压和风量，改变造粒塔内的气流场分布，进而改变塔内气流对形成的颗粒料的悬浮力，当颗粒料的自身重量大于悬浮了时，颗粒粉料方能从出料口流出，使颗粒粉料的性能达到最优化状态。其关键结构在于，造粒悬浮塔上部为圆柱体，下部为圆锥体结构，并且导风槽位于造粒悬浮塔圆柱体与圆锥体交界处，沿圆柱体圆周均布，这样由外部的高压悬浮风机产生的压力风，经过导风槽产生向上的悬浮力F2，粉料分散器为圆形，沿圆周均布有弧形分散叶片，对进入造粒悬浮塔的粉料产生向下的分散力F1，F2＞F1。这样就保证了在悬浮力的作用下，微颗粒不断团聚、吸附，逐步成球增大，形成颗粒粉料，当颗粒的重量大于气流悬浮力时，达到工艺要求的颗粒粉料从出料口流出。附图说明图1为本专利技术结构示意图；图2为粉料分散器结构示意图；其中，线性补偿料斗1，叶轮供料器2，高压风机3，粉料分散器4，高压雾化喷头5，高压悬浮风机6，排尘风机7，自带密封的出料口8，造粒悬浮塔9，导风槽10。具体实施方式下面结合附图对本专利技术的实施例做进一步描述：如图1所示，一种陶瓷原料悬浮造粒设备，包括给料装置和造粒悬浮塔，其中，所述给料装置包括线性补偿料斗1和叶轮供料器2，所述粉料经叶轮供料器2给料进入粉料分散器4，在粉料分散器4作用下雾化分散进入造粒悬浮塔9，所述造粒悬浮塔9上部为圆柱体，下部为圆锥体结构，在造粒悬浮塔9内部设置有导风槽10和高压雾化喷头5，在造粒悬浮塔9外部设置有高压悬浮风机6和排尘风机7，所述造粒悬浮塔9圆锥体下部自带密封的出料口8。所述粉料分散器4为圆形，沿圆周均布有弧形分散叶片。所述造粒悬浮塔9内部的导风槽10位于造粒悬浮塔9圆柱体与圆锥体交界处，沿圆柱体圆周均布。所述粉料分散器4外部还设置有高压风机3。所述排尘风机7与位于塔体侧部的钩形吸风口相连接。具体工作时：来自外部提供的研磨细粉末料进入线性补偿料斗1，经叶轮供料器2定量给料，进入粉料分散器4，来自高压风机3的高压空气同时进入粉料分散器，将粉料强压雾化分散在上部为圆柱体，下部为圆锥体结构的造粒悬浮塔9内，形成均匀分散的气、固分散相，由外部高压泵将增湿液（水）打入增湿塔体内的高压雾化喷头5，产生雾化水，形成球状均匀分散的液相雾滴。雾化液体（水核）的表面张力具有吸附作用，干细粉也具有吸湿、吸附作用。固相细粉与液相雾化水滴在高压风机产生的气流强力搅拌和涡旋过程中发生碰触，干细粉与水核团聚、吸附，形成微颗粒包裹料。由置于造粒悬浮塔9外部的高压悬浮风机6向塔内道导风槽10提供上升的喷射气流，产生涡旋和悬浮力，在悬浮力的作用下，微颗粒不断团聚、吸附，逐步成球增大，形成颗粒粉料。当颗粒的重量大于气流悬浮力时，达到工艺要求的颗粒粉料从圆锥体下部自本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种陶瓷原料悬浮造粒设备，包括给料装置和造粒悬浮塔，其特征在于，所述给料装置包括线性补偿料斗（1）和叶轮供料器（2），所述粉料经叶轮供料器（2）给料进入粉料分散器（4），在粉料分散器（4）作用下雾化分散进入造粒悬浮塔（9），所述造粒悬浮塔（9）上部为圆柱体，下部为圆锥体结构，在造粒悬浮塔（9）内部设置有导风槽（10）和高压雾化喷头（5），在造粒悬浮塔（9）外部设置有高压悬浮风机（6）和排尘风机（7），所述造粒悬浮塔（9）圆锥体下部自带密封的出料口（8），所述粉料分散器（4）为圆形，沿圆周均布有弧形分散叶片，所述造粒悬浮塔（9）内部的导风槽（10）位于造粒悬浮塔（9）圆柱体与圆锥体交界处，沿圆柱体圆周均布。/n

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷原料悬浮造粒设备，包括给料装置和造粒悬浮塔，其特征在于，所述给料装置包括线性补偿料斗（1）和叶轮供料器（2），所述粉料经叶轮供料器（2）给料进入粉料分散器（4），在粉料分散器（4）作用下雾化分散进入造粒悬浮塔（9），所述造粒悬浮塔（9）上部为圆柱体，下部为圆锥体结构，在造粒悬浮塔（9）内部设置有导风槽（10）和高压雾化喷头（5），在造粒悬浮塔（9）外部设置有高压悬浮风机（6）和排尘风机（7），所述造粒悬浮塔（9）圆锥体下部自带密封的出料口...

【专利技术属性】
技术研发人员：王存发，
申请(专利权)人：王存发，
类型：发明
国别省市：陕西;61