一种钢厂乳化液油泥处理工艺制造技术

本发明专利技术实施例公开了一种钢厂乳化液油泥处理工艺，涉及废物分离处理技术领域，处理工艺包括如下步骤：温度为450‑600℃的高温气体喷射进入反应器中，钢厂乳化液油泥依次经过加热、加压、雾化后喷射进入反应器中与高温气体进行正面热交换，形成气固混合物；气固混合物进入旋风分离器中进行分离得到第一固体铁和混合气体；混合气体经换热器液化后进入油水分离器进行油水分离得到产品油和液化水。该处理工艺能使钢厂乳化液油泥中的铁和油的回收率达到95％以上；处理工艺过程不产生其他固废及废液，过程不产生废气，环保达标；处理工艺工序简单、效率高、连续性强、可自动化处理，能实现钢厂乳化液油泥的资源化利用。

A treatment process of emulsion sludge in steel works

【技术实现步骤摘要】
一种钢厂乳化液油泥处理工艺
本专利技术实施例涉及废物分离处理
，具体涉及一种钢厂乳化液油泥处理工艺。
技术介绍
钢厂乳化液油泥是钢铁生产过程中产生的一种含有油和大量氧化铁的废弃物，外观为黑色，其特点为含水、含油。这种乳化液油泥含铁比重较大，具有刺鼻的恶臭味，同时它的粘度高，易形成油泥团。这种油泥粘性大、含有有机物，有机物受热后会产生浓烈的烟雾及刺鼻的气味，会对环境造成污染，不适合返烧结使用。通常的做法是将这种油泥交由专业公司进行处理，因此会产生高额的处理费用，同时乳化液油泥中含有的铁及废油无法回收利用造成了一定资源上的浪费。专业公司回收处理这种油泥主要是将该油泥经硫酸酸化后所得废油与其他化工醇类等有机物共同配置烧火油。或者经硫酸化后再经白土处理后进行负压蒸馏、精馏制的柴油、汽油等提炼油品。或者采用相似相容的原理加入有机溶剂萃取，在经过离心及蒸馏制得再生油。这些处理方式主要存在以下问题：(1)处理过程中需要添加新的物质导致会不断产生新的固废(酸渣、白土渣)或废液，对环保危害较大。(2)处理需要消耗很大能源，处理过程中产生易燃易爆气体，会给回收带来难度和危险。(3)产生的酸化油品质差，回油率低，原油泥内所含超细铁无法提取出。(4)投加萃取剂或硫酸、白土等致使处理成本居高不下。(5)酸化处理速度过快产生大量气泡难以控制，白土吸附剂有机物萃取或有机醇还原皂化铁等都需要长时间等待，效率低下。(6)设备工序独立性较强，占地面积大。不能有效实现自动化及连续化，处理能力低下，对于大产能设备不能满足产能需求。
技术实现思路
为此，本专利技术实施例提供一种钢厂乳化液油泥处理工艺，以解决现有钢厂乳化液油泥处理方式存在的环保危害大、原油泥内所含超细铁无法提取出、产品回收率低、处理成本高等问题。为了实现上述目的，本专利技术实施例提供如下技术方案：根据本专利技术实施例的第一方面，一种钢厂乳化液油泥处理工艺，所述处理工艺包括如下步骤：温度为450-600℃的高温气体喷射进入反应器中，钢厂乳化液油泥依次经过加热、加压、雾化后喷射进入所述反应器中与所述高温气体进行热交换，形成气固混合物；所述气固混合物进入旋风分离器中进行分离得到第一固体铁和混合气体；所述混合气体经换热器液化后进入油水分离器进行油水分离得到产品油和液化水。通过上述技术方案，以高温气体作为供热来源，将钢厂乳化液油泥利用高温降低油泥粘度，再采用多级增压泵配合雾化喷嘴实现油泥雾化后进入反应器中与喷射进入反应器中的高温气体进行热交换，整个过程发生大多是物理反应，中间没有加入其它萃取剂、化学药剂等，避免处理过程中代入其他物质污染，绝氧下铁粉及油品氧化性不强，品质较好，铁粉及油都可以精致回用，保证了产品的质量。进一步地，所述处理工艺还包括如下步骤：所述产品油被收集装桶继续深处理资源化再利用；所述液化水经冷却后继续循环利用。通过上述技术方案，将产品油进行回收再利用，实现钢厂乳化液油泥的资源化利用，将处理过程中产生的液化水循环利用，使得该处理工艺更具经济型。进一步地，所述处理工艺还包括如下步骤：将所述第一固体铁回收至灰斗中。通过上述技术方案，实现钢厂乳化液油泥中铁粉的回收利用。回收的铁粉可继续研磨制得纳米铁，实现钢厂乳化液油泥的资源化利用，经济性高。进一步地，所述处理工艺还包括如下步骤：所述反应器中干化形成的第二固体铁回收至所述灰斗中。通过上述技术方案，实现钢厂乳化液油泥中铁粉的回收利用。回收的铁粉可继续研磨制得纳米铁，实现钢厂乳化液油泥的资源化利用，经济性高。通过两次的铁粉回收，提升钢厂乳化液油泥铁的回收率。进一步地，所述高温气体和经过加热、加压、雾化后的钢厂乳化液油泥分别沿着所述反应器筒身切线方向相对喷射进入所述反应器中。通过上述技术方案，经过加热、加压、雾化后的钢厂乳化液油泥在进入反应室与高速、高温、高压的高温气体发生正面对撞自然形成离心力迫使干化后的固体铁被离心至反应器内壁，最后被收集至反应器底部的收集装置中，使得钢厂乳化液油泥中的铁粉在反应器中实现第一次分离被回收。进一步地，所述高温气体是由加热器加热形成或者由天然气无氧化反应形成。本专利技术的高温气体不仅限于由加热器加热形成或者由天然气无氧化反应形成，还包括其他无氧化反应形成的高温气体。进一步地，所述钢厂乳化液油泥采用辐射管道加热方式或者蒸汽热媒方式加热。进一步地，所述反应器下部为锥形结构或者卧式柱形结构。通过上述技术方案，方便从反应器中分离出的铁粉的收集。进一步地，所述旋风分离器的上部温度为345-355℃，下部为275-285℃。通过上述技术方案，能确保旋风分离器的分离效果，不会使进入旋风分离器的混合气体提前发生液化现象。本专利技术实施例具有如下优点：本专利技术实施例一种钢厂乳化液油泥处理工艺以高温气体作为供热来源，将钢厂乳化液油泥经加热、加压、雾化后进入反应器中与高温气体进行热交换，其中，100-150立方天然气或其他热源可处理一吨钢厂乳化液油泥，整个过程发生大多是物理反应，中间没有加入其它萃取剂、化学药剂等，避免处理过程中代入其他物质污染，绝氧下铁粉及油品氧化性不强，品质较好，铁粉及油都可以精致回用，保证了产品的质量。采用本专利技术的处理工艺能使钢厂乳化液油泥中的铁和油的回收率达到95％以上；处理工艺过程不产生其他固废及废液，过程不产生废气，环保达标；处理工艺工序简单、效率高、可根据生产规模灵活选择处理设备能力，连续性强、可自动化处理；所得油品可通过配置冲洗回到系统使用，铁粉可继续研磨制得纳米铁，经济性高，能实现钢厂乳化液油泥的资源化利用。附图说明为了更清楚地说明本专利技术的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
能涵盖的范围内。图1为本专利技术实施例1提供的一种钢厂乳化液油泥处理工艺的工艺流程图。具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本专利技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。一种钢厂乳化液油泥处理工艺包括如下步骤：温度为450-600℃的高温气体喷射进入反应器中，钢厂本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钢厂乳化液油泥处理工艺，其特征在于，所述处理工艺包括如下步骤：/n温度为450-600℃的高温气体喷射进入反应器中，钢厂乳化液油泥依次经过加热、加压、雾化后喷射进入所述反应器中与所述高温气体进行正面热交换，形成气固混合物；/n所述气固混合物进入旋风分离器中进行分离得到第一固体铁和混合气体；/n所述混合气体经换热器液化后进入油水分离器进行油水分离得到产品油和液化水。/n

【技术特征摘要】
1.一种钢厂乳化液油泥处理工艺，其特征在于，所述处理工艺包括如下步骤：
温度为450-600℃的高温气体喷射进入反应器中，钢厂乳化液油泥依次经过加热、加压、雾化后喷射进入所述反应器中与所述高温气体进行正面热交换，形成气固混合物；
所述气固混合物进入旋风分离器中进行分离得到第一固体铁和混合气体；
所述混合气体经换热器液化后进入油水分离器进行油水分离得到产品油和液化水。


2.如权利要求1所述的一种钢厂乳化液油泥处理工艺，其特征在于，所述处理工艺还包括如下步骤：所述产品油被收集装桶继续深处理资源化再利用；所述液化水经冷却后继续循环利用。


3.如权利要求1所述的一种钢厂乳化液油泥处理工艺，其特征在于，所述处理工艺还包括如下步骤：将所述第一固体铁回收至灰斗中。


4.如权利要求3所述的一种钢厂乳化液油泥处理工艺，其特征在于，所述处理工艺还包括如...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙灯涛，
申请(专利权)人：孙灯涛，
类型：发明
国别省市：安徽;34