一种青砖及其烧制工艺制造技术

本发明专利技术提供一种青砖及其烧制工艺，涉及建筑材料生产技术领域。本发明专利技术青砖由以下原料制成：页岩粉、滑石粉、橡胶油、石粉、増强纤维、粉煤灰。本发明专利技术青砖原料来源广，成本低，原料中粘土配合其他原料，避免了传统工艺中黏土用量大的问题，原料中加入滑石粉、粉煤灰，其起到调整青砖制品的重量的作用，同时粉煤灰具有粘结力好，拒水、不怕烧，可以增加砖体的保温性能，增加密实度和抗渗性。

A kind of green brick and its firing technology

【技术实现步骤摘要】
一种青砖及其烧制工艺
本专利技术涉及建筑材料生产
，具体涉及一种青砖及其烧制工艺。
技术介绍
青砖是粘土烧制的，粘土是某些铝硅酸矿物长时间风化的产物，具有极强的粘性而得名。将粘土用水调和后制成砖坯，放在砖窑中煅烧(900℃-1100℃，并且要持续8-15小时)便制成砖。粘土中含有铁，烧制过程中完全氧化时生成三氧化二铁呈红色，即最常用的红砖；而如果在烧制过程中加水冷却，使粘土中的铁不完全氧化(Fe3O4)则呈青色，即青砖。传统青砖的生产工艺繁琐，高温煅烧时往往造成严重的空气污染，极不环保，而且，制作时间长，传统青砖在还原处理时，一般是采用水泵将水泵入窑体中，由于窑内温度较高，通常都保持在900-1000℃，如采用泵入的方式，冷水在穿过窑体时，会瞬间汽化，导致压力骤升，冷水会倒流，这样就需要更大功率的水泵使进水压力增大才能将冷水泵入窑体内，无形中增加了巨大的生产成本，并且泵入的冷水很容易产生气泡，进而带入较多空气，不利于烧制青砖，人工成本高。
技术实现思路
针对现有技术不足，本专利技术提供一种青砖及其烧制工艺。为实现以上目的，本专利技术的技术方案通过以下技术方案予以实现：一种青砖，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉30-40份、滑石粉15-22份、橡胶油2-6份、石粉10-16份、増强纤维5-9份、粉煤灰10-18份。进一步的，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉33-38份、滑石粉17-20份、橡胶油3-5份、石粉12-14份、増强纤维6-8份、粉煤灰13-16份。进一步的，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉35份、滑石粉19份、橡胶油4份、石粉13份、増强纤维7份、粉煤灰14份。进一步的，所述增强纤维为玄武岩纤维。一种青砖的烧制工艺，包括以下步骤：S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；S2、将页岩粉、滑石粉、石粉、増强纤维、粉煤灰分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至200-400目，再混合均匀，得到混合粉料；橡胶油、S3、将橡胶油加入步骤S2得到的混合粉料中混合均匀，得到混合物，再加入占混合物总重量18-25%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为5-10%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；S4、将半成品阴干6-8天，再用100-250℃文火，熏制3-5天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至300-1000℃烧制3-5天后，再750-850℃焖火焖青3-5天，窑体下水2-3天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护25-35天，即可。进一步的，步骤S2所述球磨机中水和球磨的比例为1：1。进一步的，步骤S4所述石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.5％。本专利技术提供一种青砖及其烧制工艺，与现有技术相比优点在于：本专利技术青砖原料来源广，成本低，原料中粘土配合其他原料，避免了传统工艺中黏土用量大的问题，可以避免可耕地的损失，对于减少污染、保护环境有相当积极的作用；本专利技术的原料中加入滑石粉、粉煤灰，其起到调整青砖制品的重量的作用，同时粉煤灰具有粘结力好，拒水、不怕烧，可以增加砖体的保温性能，增加密实度和抗渗性；本专利技术青砖还添加石粉和増强纤维能增强青砖的强度，不易损坏；制备的青砖抗压强度大，冻融强度损失率小，耐磨性好。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本专利技术实施例对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1：本实施例青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉30份、滑石粉15份、橡胶油2份、石粉10份、増强纤维5份、粉煤灰10份；其中，增强纤维为玄武岩纤维；本实施例青砖的烧制工艺，包括以下步骤：S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；S2、将页岩粉、滑石粉、石粉、増强纤维、粉煤灰分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至200目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；橡胶油、S3、将橡胶油加入步骤S2得到的混合粉料中混合均匀，得到混合物，再加入占混合物总重量18%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为5%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；S4、将半成品阴干6天，再用100℃文火，熏制3天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至500℃烧制3天后，再750℃焖火焖青3天，窑体下水2天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护25天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.5％。实施例2：本实施例青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉40份、滑石粉22份、橡胶油6份、石粉16份、増强纤维9份、粉煤灰18份；其中，增强纤维为玄武岩纤维；本实施例青砖的烧制工艺，包括以下步骤：S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；S2、将页岩粉、滑石粉、石粉、増强纤维、粉煤灰分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至400目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；橡胶油、S3、将橡胶油加入步骤S2得到的混合粉料中混合均匀，得到混合物，再加入占混合物总重量25%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为10%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；S4、将半成品阴干8天，再用250℃文火，熏制5天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至1000℃烧制3天后，再850℃焖火焖青5天，窑体下水3天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护35天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.5％。实施例3：本实施例青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉35份、滑石粉19份、橡胶油4份、石粉13份、増强纤维7份、粉煤灰14份；其中，增强纤维为玄武岩纤维；本实施例青砖的烧制工艺，包括以下步骤：S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；S2、将页岩粉、滑石粉、石粉、増强纤维、粉煤灰分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至300目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；橡胶油、S3、将橡胶油加入步骤S2得到的混合粉料中混合均匀，得到混合物，再加入占混合物总重量22%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为8%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；S4、将半成品阴干7天，再用170℃文火，熏制4天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至700℃烧制4天后，再800℃焖火焖青4天，窑体下水2天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护230天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.5％。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种青砖，其特征在于，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉30-40份、滑石粉15-22份、橡胶油2-6份、石粉10-16份、増强纤维5-9份、粉煤灰10-18份。/n

【技术特征摘要】
1.一种青砖，其特征在于，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉30-40份、滑石粉15-22份、橡胶油2-6份、石粉10-16份、増强纤维5-9份、粉煤灰10-18份。


2.根据权利要求1所述的青砖，其特征在于，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉33-38份、滑石粉17-20份、橡胶油3-5份、石粉12-14份、増强纤维6-8份、粉煤灰13-16份。


3.根据权利要求1所述的青砖，其特征在于，所述青砖由以下重量份的原料制成：页岩粉35份、滑石粉19份、橡胶油4份、石粉13份、増强纤维7份、粉煤灰14份。


4.根据权利要求1或2或3所述的青砖，其特征在于，所述增强纤维为玄武岩纤维。


5.一种如权利要求1-4任一所述青砖的烧制工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、滑石粉...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘永洪，
申请(专利权)人：重庆市忠县古屋建材有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50