一次成型的超长度塑烧板制造方法技术

本发明专利技术涉及一种一次成型的超长度塑烧板制造方法，选用优等模具钢制作超长度的塑烧板模具，将塑烧板在各个加工阶段始终处于受控状态，采用的生产步骤有：配料、混料；装合模具；自动加料；直线震动；模具入炉；烧结控制；模具出炉；冷却控制；开模与抽取芯棒；取出塑烧板、清模；塑烧板回火；电气控制系统；定位切割；表面覆膜；头部、底部护框安装；密封条安装；风压阻力测试；贴标签；包装入箱或入库。本发明专利技术的制造方法能确保塑烧板一体化成型技术的有效实施，利用自动化装备参与各个环节的控制管理，保证产品质量，为塑烧板除尘器节约空间、增高选型提供了新的选项，具有重要的应用价值。

Manufacturing method of one-time forming super length plastic burning plate

【技术实现步骤摘要】
一次成型的超长度塑烧板制造方法
本专利技术属于塑料烧结过滤材料的工艺流程再造和自动化装备的融合应用，涉及将一次成型的塑烧板通过改变工艺流程与融合自动化装备制作成符合要求的塑烧板，特别涉及一种一次成型的超长度塑烧板制造方法。
技术介绍
传统沿用的过滤材料（滤芯、滤袋、滤筒、滤板）作为大气污染治理的主要滤材，这些滤材大部分采用无纺布和纤维织物，俗称：滤筒与布袋。近年来随着环保考核力度的加大，碳氧化物的颗粒物排放值也随之进行了提高，轧钢行业由原来的30mg/m3降低到了10mg/m3。因此，在滤材的选择上把塑料烧结过滤材料纳入了选取范围。目前市场上将在用塑烧板、塑烧筒除尘设备作为除尘行业的高端设备，担负着颗粒物超净排放的主力军。但是新建项目毕竟数量有限，传统使用的塑烧板、塑烧筒已经能够满足这方面的需求。而面对改造项目层出不穷的现实情况，原环保项目受建设场地局限已不能满足工况需要，很多现场无法在长度和宽度上做文章，只能向高度要空间，这就给身处塑料烧结过滤材料行业的技术人员提出了新的要求，研制一种超长度的塑烧板或塑烧筒以及对应这一产品工艺流程的制作方法，来满足日益增长与旺盛需求的大气污染防治用塑烧过滤材料，也是当今环保材料领域亟待解决的问题。就传统使用塑烧过滤材料的塑烧板而言，这种产品早在二十世纪末由德国的禾鼎专利技术生产，在本世纪初进入到中国汽车行业和钢铁的轧钢行业，主要用于潮湿环境和汽车焊接打磨与油漆环境除尘为多，属于高端的产业环境。这种塑烧板大体有两种加工方法：一种是由两块褶皱板胶合成一体的加工方法，一种是由模具加料、加热一体成型的加工方法。不管是哪种类型的加工方法，塑烧板的长度都设定为1500mm，宽度有500mm和1000mm两种主流产品，这些产品在新建项目中仍可发挥其过滤面积大、控制精度高、排放值低的技术优势，但无法适应大批量旧设备技术改造的现实需要。目前急需一种超长度的塑烧板来填补这一空缺，以满足市场日益增长的需要。有鉴于此，除尘领域科研人员致力于研发一种超长度的塑烧板，用于解决除尘行业设备技术改造碰到的占地空间受限的难题，并使塑烧板的生产在规范的工艺流程中得到有效的控制，确保塑烧板的产品质量。
技术实现思路
本专利技术的任务是提供一种一次成型的超长度塑烧板制造方法，选用优等模具钢制作超长度的塑烧板模具，采用将塑烧板在各个加工阶段始终处于受控状态的制造方法，确保塑烧板一体化成型技术的有效实施与保证产品质量，降低了现有二次成型塑烧板在胶合生产中出现的交叉搭边与产品使用时引发板体鼓包等质量问题，使一次成型超长度塑烧板的生产在占地空间受限的难题中发挥重要作用。本专利技术的技术解决方案如下：一种一次成型的超长度塑烧板制造方法，选用优等模具钢制作超长度的塑烧板模具，模具长度2米至3米，将塑烧板在各个加工阶段始终处于受控状态，具体采用以下步骤：（1）配料、混料，对使用的原材料进行筛选、筛分，根据材料配方进行称量配比，再将配比合成的原料导入混料机匀混，匀混时由电控系统根据升温情况发出指令，并进行出模与冷却的自动化操作；（2）装合模具，模具必须经过清理并保持干净无尘埃，然后安装模具头部，置入芯棒并嵌入尾部定位装置，在确保芯棒整体平整的情况下合模；（3）自动加料，将模具置于直线震动台上，由加料装置自动称量后，将配方材料由把杆插入模具尾部的进料口作横向移动进行加料；（4）直线震动，当模具加料完成，进行直线震动，震动时间根据电控系统给出的时间自动关闭，以确保材料填充均匀，然后密闭尾部装料口待下道工序适用；（5）模具入炉，将装料完成的模具移入烧结炉，在完成模具吊挂后关闭挂钩上的安全保险装置待烧；（6）烧结控制，模具装妥后关上炉门，由烧结电控系统根据升温、保温、降温程序进行自动化控制；（7）模具出炉，烧结过程完成后，打开炉门、打开吊挂保险装置，将模具移入冷却工作段；（8）冷却控制，模具在冷却工作台上放置平稳，工作台根据电控系统给定的旋转速度作旋转移动，旋转时工作台两侧的风冷系统自动开启并对模具进行全方位均衡冷却，冷却时间由冷却装置根据传感器给出的温度自动判定并关闭；（9）开模与抽取芯棒，将冷却后的模具放置在开模操作台上，先开启头部装置，然后在芯棒上装上D型吊环，由抽芯机一次性将芯棒从模具中抽出，芯棒清洁备用，模具卸掉两边紧固装置，吊起上模并取走塑烧板；（10）取出塑烧板、清模，塑烧板取出后，对模具上下左右进行清理，不留任何灰尘、残渣，供下道装模时备用；（11）塑烧板回火，塑烧板出模后，将塑烧板吊挂在退火炉中央的坐耳上，待塑烧板满挂后关上炉门，启动退火程序，自动进入回火作业，作业时间由系统控制；（12）电气控制系统，根据各工段设定的工作参数，结合各工段传感器给出的实时数据向各工作段发出工作指令，严格执行工作时间、工作温度以及开启与关闭的时间；所述电气控制系统分别连接并控制自动加料控制单元、直线震动控制单元、烧结炉控制单元、冷却装置控制单元以及回火炉控制单元；（13）定位切割，确保每批次生产的塑烧板都能保持尺寸在横向、纵向上的统一一致，便于后道安装；（14）表面覆膜，覆膜材料是聚四氟乙烯，聚四氟乙烯材料具备光滑耐磨结膜性好，可控制颗粒物孔径与粉尘排放浓度，还能辅助帮助清灰系统顺畅清灰；（15）头部、底部护框安装，头部护框是固定塑烧板的保护装置，保证塑烧板安装时的强度并在平时运行时的稳定，底部护框是固定塑烧板在卸灰作业时抖动间隙的限位，起到卸灰作业时抖动加力的辅助装置；（16）密封条安装，保证灰仓与清洁室严紧密闭；（17）风压阻力测试，验证材料配方的适用性、烧结温度的可控性，根据获取的数据可以优化提高其适用性与可控性，并为整体设备的运行参数提供强有力的支持，确保设备的节能与低压差作业、高效率运行；（18）贴标签，显示产品的品牌、生产的时间以及其他一些基本信息，方便用户了解和以后维护便利的需要；（19）包装入箱或入库，产品制作工艺完成后，清理浮尘，加套塑料袋后装入木箱加固，保证货物不受损害并完成入库。按本专利技术的一次成型的超长度塑烧板制造方法，选用优等模具钢制作超长度的塑烧板模具，模具长度2米至3米，将塑烧板在各个加工阶段始终处于受控状态，并辅以融合自动化装备来规范产品的生产，确保塑烧板一体化成型技术的有效实施与保证产品质量，降低了现有二次成型塑烧板在胶合生产中出现的交叉搭边与产品使用时引发板体鼓包等质量问题，使本专利技术的一次成型的超长度塑烧板的生产在占地空间受限的难题中发挥重要作用，同时满足了更小生产空间、更少占地面积与节约用地、节约用钢等生产要求。本专利技术的一次成型的超长度塑烧板制造方法采用的生产步骤有：配料、混料；装合模具；自动加料；直线震动；模具入炉；烧结控制；模具出炉；冷却控制；开模与抽取芯棒；取出塑烧板、清模；塑烧板回火；电气控制系统；定位切割；表面覆膜；头部、底部护框安装；密封条安装；风压阻力测试；贴标签；包装入箱（入库）。本专利技术由上述工序组成的工艺流程本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种一次成型的超长度塑烧板制造方法，其特征在于：选用优等模具钢制作超长度的塑烧板模具，模具长度2米至3米，将塑烧板在各个加工阶段始终处于受控状态，具体采用以下步骤：/n（1）配料、混料，对使用的原材料进行筛选、筛分，根据材料配方进行称量配比，再将配比合成的原料导入混料机匀混，匀混时由电控系统根据升温情况发出指令，并进行出模与冷却的自动化操作；/n（2）装合模具，模具必须经过清理并保持干净无尘埃，然后安装模具头部，置入芯棒并嵌入尾部定位装置，在确保芯棒整体平整的情况下合模；/n（3）自动加料，将模具置于直线震动台上，由加料装置自动称量后，将配方材料由把杆插入模具尾部的进料口作横向移动进行加料；/n（4）直线震动，当模具加料完成，进行直线震动，震动时间根据电控系统给出的时间自动关闭，以确保材料填充均匀，然后密闭尾部装料口待下道工序适用；/n（5）模具入炉，将装料完成的模具移入烧结炉，在完成模具吊挂后关闭挂钩上的安全保险装置待烧；/n（6）烧结控制，模具装妥后关上炉门，由烧结电控系统根据升温、保温、降温程序进行自动化控制；/n（7）模具出炉，烧结过程完成后，打开炉门、打开吊挂保险装置，将模具移入冷却工作段；/n（8）冷却控制，模具在冷却工作台上放置平稳，工作台根据电控系统给定的旋转速度作旋转移动，旋转时工作台两侧的风冷系统自动开启并对模具进行全方位均衡冷却，冷却时间由冷却装置根据传感器给出的温度自动判定并关闭；/n（9）开模与抽取芯棒，将冷却后的模具放置在开模操作台上，先开启头部装置，然后在芯棒上装上D型吊环，由抽芯机一次性将芯棒从模具中抽出，芯棒清洁备用，模具卸掉两边紧固装置，吊起上模并取走塑烧板；/n（10）取出塑烧板、清模，塑烧板取出后，对模具上下左右进行清理，不留任何灰尘、残渣，供下道装模时备用；/n（11）塑烧板回火，塑烧板出模后，将塑烧板吊挂在退火炉中央的坐耳上，待塑烧板满挂后关上炉门，启动退火程序，自动进入回火作业，作业时间由系统控制；/n（12）电气控制系统，根据各工段设定的工作参数，结合各工段传感器给出的实时数据向各工作段发出工作指令，严格执行工作时间、工作温度以及开启与关闭的时间；所述电气控制系统分别连接并控制自动加料控制单元（31）、直线震动控制单元（41）、烧结炉控制单元（61）、冷却装置控制单元（81）以及回火炉控制单元（111）；/n（13）定位切割，确保每批次生产的塑烧板都能保持尺寸在横向、纵向上的统一一致，便于后道安装；/n（14）表面覆膜，覆膜材料是聚四氟乙烯，聚四氟乙烯材料具备光滑耐磨结膜性好，可控制颗粒物孔径与粉尘排放浓度，还能辅助帮助清灰系统顺畅清灰；/n（15）头部、底部护框安装，头部护框是固定塑烧板的保护装置，保证塑烧板安装时的强度并在平时运行时的稳定，底部护框是固定塑烧板在卸灰作业时抖动间隙的限位，起到卸灰作业时抖动加力的辅助装置；/n（16）密封条安装，保证灰仓与清洁室严紧密闭；/n（17）风压阻力测试，验证材料配方的适用性、烧结温度的可控性，根据获取的数据可以优化提高其适用性与可控性，并为整体设备的运行参数提供强有力的支持，确保设备的节能与低压差作业、高效率运行；/n（18）贴标签，显示产品的品牌、生产的时间以及其他一些基本信息，方便用户了解和以后维护便利的需要；/n（19）包装入箱或入库，产品制作工艺完成后，清理浮尘，加套塑料袋后装入木箱加固，保证货物不受损害并完成入库。/n...

【技术特征摘要】
1.一种一次成型的超长度塑烧板制造方法，其特征在于：选用优等模具钢制作超长度的塑烧板模具，模具长度2米至3米，将塑烧板在各个加工阶段始终处于受控状态，具体采用以下步骤：
（1）配料、混料，对使用的原材料进行筛选、筛分，根据材料配方进行称量配比，再将配比合成的原料导入混料机匀混，匀混时由电控系统根据升温情况发出指令，并进行出模与冷却的自动化操作；
（2）装合模具，模具必须经过清理并保持干净无尘埃，然后安装模具头部，置入芯棒并嵌入尾部定位装置，在确保芯棒整体平整的情况下合模；
（3）自动加料，将模具置于直线震动台上，由加料装置自动称量后，将配方材料由把杆插入模具尾部的进料口作横向移动进行加料；
（4）直线震动，当模具加料完成，进行直线震动，震动时间根据电控系统给出的时间自动关闭，以确保材料填充均匀，然后密闭尾部装料口待下道工序适用；
（5）模具入炉，将装料完成的模具移入烧结炉，在完成模具吊挂后关闭挂钩上的安全保险装置待烧；
（6）烧结控制，模具装妥后关上炉门，由烧结电控系统根据升温、保温、降温程序进行自动化控制；
（7）模具出炉，烧结过程完成后，打开炉门、打开吊挂保险装置，将模具移入冷却工作段；
（8）冷却控制，模具在冷却工作台上放置平稳，工作台根据电控系统给定的旋转速度作旋转移动，旋转时工作台两侧的风冷系统自动开启并对模具进行全方位均衡冷却，冷却时间由冷却装置根据传感器给出的温度自动判定并关闭；
（9）开模与抽取芯棒，将冷却后的模具放置在开模操作台上，先开启头部装置，然后在芯棒上装上D型吊环，由抽芯机一次性将芯棒从模具中抽出，芯棒清洁备用，模具卸掉两边紧固装置，吊起上模并取走塑烧板；
（10）...

【专利技术属性】
技术研发人员：张勇，徐尚勇，刘洋，
申请(专利权)人：上海超高环保科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31