一种贴片元件散热器结构制造技术

本实用新型专利技术公开了车载娱乐主机技术领域的一种贴片元件散热器结构，所述右侧折弯板的顶部由上到下贯穿设置有右侧螺纹孔，所述钣金中框的前端面顶部从左至右依次设置有三组冲压凸台；散热模式具有优势，传统散热器多为侧面贴合发热元件进行导热，而该散热器能够实现自下而上的自然传热，符合热量传导的方向性；工艺简单，散热器材质为铝合金，模压成型；设计外形小，防止了贴片元件热量的交互；散热效率高，选择导热系数高的铝材质，同时散热器四面均设计长方压型，不仅外形尺寸小、而且散热面积大；安装配合可控，散热器固定于中框，PCB板与中框精密配合,减少了制造误差的积累。

A structure of heat sink for SMD element

【技术实现步骤摘要】
一种贴片元件散热器结构
本技术涉及车载娱乐主机
，具体为一种贴片元件散热器结构。
技术介绍
在车载音响行业中，产品失效的主要原因多由电子元件散热不良、元件过热而引起。同时，随着贴片元件新工艺逐步引入电子行业并大规模的使用，传统的散热器已不能满足元件的散热要求；此外，随着成本、主机外形尺寸及PCB板元件布局的限制，设计一种新型的、小巧的、传热效率高的散热器将能够有效解决上述问题；为此，我们提出一种贴片元件散热器结构。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种贴片元件散热器结构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种贴片元件散热器结构，所述散热器固定于钣金中框上，散热器的底部设置有凸台，所述散热器的前端面顶部设置有前端面折弯板，所述散热器的右侧顶部后端面设置有右侧折弯板，所述散热器的左侧顶部设置有左侧折弯板，所述前端面折弯板的顶部右侧与左侧折弯板的顶部后端面分别设置有前端面铆钉柱与左侧铆钉柱，所述前端面折弯板的顶部左侧与左侧折弯板的顶部前端面分别贯穿设置有前端面螺纹孔与左侧螺纹孔，所述右侧折弯板的顶部由上到下贯穿设置有右侧螺纹孔，所述钣金中框的前端面底部横向设置有PCB板，所述PCB板的顶部设置有散热器，所述钣金中框的前端面顶部从左至右依次设置有三组冲压凸台，且三组冲压凸台从左至右依次对应左侧折弯板、前端面折弯板与右侧折弯板设置，所述左侧折弯板、前端面折弯板与相对应的冲压凸台之间分别通过左侧铆钉柱与前端面铆钉柱连接，所述冲压凸台上均设置有前端面螺纹孔、左侧螺纹孔与右侧螺纹孔相匹配的连接孔，所述左侧折弯板通过相匹配的左侧螺纹孔与连接孔由螺钉活动连接位置相对应的冲压凸台，所述前端面折弯板通过相匹配的前端面螺纹孔与连接孔由螺钉活动连接位置相对应的冲压凸台，所述右侧折弯板通过相匹配的右侧螺纹孔与连接孔由螺钉活动连接位置相对应的冲压凸台，所述钣金中框的底部左右两侧均设置有检测板，限位固定PCB板。优选的，所述散热器的外形设置为矩形，所述散热器的前端面从左至右依次设置有前端面压型筋，所述散热器的右侧由前向后依次设置有右侧压型筋，所述散热器的左侧侧由前向后依次设置有左侧压型筋，所述散热器的后端面从左至右依次设置有后端面压型筋。优选的，所述PCB板的顶部设置有贴片元件，所述贴片元件的顶部设置有导热硅胶片，所述导热硅胶片的顶部贴合设置有散热器。优选的，所述散热器设置为铝板材料散热器。优选的，所述前端面折弯板、右侧折弯板与左侧折弯板的顶部设置在同一水平面。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、该贴片元件散热器结构，结构简单，使用方便，散热模式具有优势，传统散热器多为侧面贴合发热元件进行导热，而该散热器能够实现自下而上的自然传热，符合热量传导的方向性；2、工艺简单，散热器材质为铝合金，模压成型；3、设计外形小，防止了贴片元件热量的交互；4、散热效率高，选择导热系数高的铝材质，同时散热器四面均设计长方压型，不仅外形尺寸小、而且散热面积大；安装配合可控，散热器固定于中框，PCB板与中框精密配合，通过对整体配合尺寸的控制，保证了散热器与贴片元件的间隙，给有效传输热量提供了保障；5、防止了元件PIN脚断裂，通过控制元件与散热器的间隙，并采用可压缩的导热硅胶片填充，起到了减震、缓冲的作用，减小了PIN脚受压断裂的风险；6、此种散热器的设计避免了装配误差的积累，避免了导热硅胶片与贴片元件接触不良的风险；同时，因散热器的加工工艺简单、尺寸小、面积大的特点，加之组件来料取代上线分装，简化了生产工艺，大大降低了生产成本；此外，在设计方面，该散热器方案也给不同贴片元件的散热设计提供了重要的理论基础。附图说明图1为：本技术散热器立体结构示意图；图2为：本技术散热器俯视立体结构示意图；图3为：本技术散热器与贴片元件配合的传热结构示意图。图中：100、钣金中框；200、散热器；300、PCB板；400、导热硅胶片；500、贴片元件；600、螺钉；700、冲压凸台；800、检测板；1、前端面压型筋；2、右侧压型筋；3、左侧压型筋；4、后端面压型筋；5、凸台；6、左侧铆钉柱；7、前端面螺纹孔；8、左侧螺纹孔；9、右侧螺纹孔；10、前端面铆钉柱；11、前端面折弯板；12、右侧折弯板；13、左侧折弯板；10、前端面铆钉柱；11、前端面折弯板；12、右侧折弯板；13、左侧折弯板。附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种贴片元件散热器结构，所述散热器200固定于钣金中框100上，散热器200的底部设置有凸台5，散热器200的前端面顶部设置有前端面折弯板11，散热器200的右侧顶部后端面设置有右侧折弯板12，散热器200的左侧顶部设置有左侧折弯板13，前端面折弯板11的顶部右侧与左侧折弯板13的顶部后端面分别设置有前端面铆钉柱10与左侧铆钉柱6，前端面折弯板11的顶部左侧与左侧折弯板13的顶部前端面分别贯穿设置有前端面螺纹孔7与左侧螺纹孔8，右侧折弯板12的顶部由上到下贯穿设置有右侧螺纹孔9，钣金中框100的前端面底部横向设置有PCB板300，PCB板300的顶部设置有散热器200，钣金中框100的前端面顶部从左至右依次设置有三组冲压凸台700，且三组冲压凸台700从左至右依次对应左侧折弯板13、前端面折弯板11与右侧折弯板12设置，左侧折弯板13、前端面折弯板11与相对应的冲压凸台700之间分别通过左侧铆钉柱6与前端面铆钉柱10连接，冲压凸台700上均设置有前端面螺纹孔7、左侧螺纹孔8与右侧螺纹孔9相匹配的连接孔，左侧折弯板13通过相匹配的左侧螺纹孔8与连接孔由螺钉600活动连接位置相对应的冲压凸台700，前端面折弯板11通过相匹配的前端面螺纹孔7与连接孔由螺钉600活动连接位置相对应的冲压凸台700，右侧折弯板12通过相匹配的右侧螺纹孔9与连接孔由螺钉600活动连接位置相对应的冲压凸台700，钣金中框100的底部左右两侧均设置有检测板（800），限位固定PCB板（300）。其中：散热器200的外形设置为矩形，散热器200的前端面从左至右依次设置有前端面压型筋1，散热器200的右侧由前向后依次设置有右侧压型筋2，散热器200的左侧侧由前向后依次设置有左侧压型筋3，散热器200的后端面从左至右依次设置有后端面压型筋4，目的为本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种贴片元件散热器结构，所述散热器（200）固定于钣金中框（100）上，其特征在于：散热器（200）的底部设置有凸台（5），所述散热器（200）的前端面顶部设置有前端面折弯板（11），所述散热器（200）的右侧顶部后端面设置有右侧折弯板（12），所述散热器（200）的左侧顶部设置有左侧折弯板（13），所述前端面折弯板（11）的顶部右侧与左侧折弯板（13）的顶部后端面分别设置有前端面铆钉柱（10）与左侧铆钉柱（6），所述前端面折弯板（11）的顶部左侧与左侧折弯板（13）的顶部前端面分别贯穿设置有前端面螺纹孔（7）与左侧螺纹孔（8），所述右侧折弯板（12）的顶部由上到下贯穿设置有右侧螺纹孔（9），所述钣金中框（100）的前端面底部横向设置有PCB板（300），所述PCB板（300）的顶部设置有散热器（200），所述钣金中框（100）的前端面顶部从左至右依次设置有三组冲压凸台（700），且三组冲压凸台（700）从左至右依次对应左侧折弯板（13）、前端面折弯板（11）与右侧折弯板（12）设置，所述左侧折弯板（13）、前端面折弯板（11）与相对应的冲压凸台（700）之间分别通过左侧铆钉柱（6）与前端面铆钉柱（10）连接，所述冲压凸台（700）上均设置有前端面螺纹孔（7）、左侧螺纹孔（8）与右侧螺纹孔（9）相匹配的连接孔，所述左侧折弯板（13）通过相匹配的左侧螺纹孔（8）与连接孔由螺钉（600）活动连接位置相对应的冲压凸台（700），所述前端面折弯板（11）通过相匹配的前端面螺纹孔（7）与连接孔由螺钉（600）活动连接位置相对应的冲压凸台（700），所述右侧折弯板（12）通过相匹配的右侧螺纹孔（9）与连接孔由螺钉（600）活动连接位置相对应的冲压凸台（700），所述钣金中框（100）的底部左右两侧均设置有检测板（800），限位固定PCB板（300）。/n...

【技术特征摘要】
1.一种贴片元件散热器结构，所述散热器（200）固定于钣金中框（100）上，其特征在于：散热器（200）的底部设置有凸台（5），所述散热器（200）的前端面顶部设置有前端面折弯板（11），所述散热器（200）的右侧顶部后端面设置有右侧折弯板（12），所述散热器（200）的左侧顶部设置有左侧折弯板（13），所述前端面折弯板（11）的顶部右侧与左侧折弯板（13）的顶部后端面分别设置有前端面铆钉柱（10）与左侧铆钉柱（6），所述前端面折弯板（11）的顶部左侧与左侧折弯板（13）的顶部前端面分别贯穿设置有前端面螺纹孔（7）与左侧螺纹孔（8），所述右侧折弯板（12）的顶部由上到下贯穿设置有右侧螺纹孔（9），所述钣金中框（100）的前端面底部横向设置有PCB板（300），所述PCB板（300）的顶部设置有散热器（200），所述钣金中框（100）的前端面顶部从左至右依次设置有三组冲压凸台（700），且三组冲压凸台（700）从左至右依次对应左侧折弯板（13）、前端面折弯板（11）与右侧折弯板（12）设置，所述左侧折弯板（13）、前端面折弯板（11）与相对应的冲压凸台（700）之间分别通过左侧铆钉柱（6）与前端面铆钉柱（10）连接，所述冲压凸台（700）上均设置有前端面螺纹孔（7）、左侧螺纹孔（8）与右侧螺纹孔（9）相匹配的连接孔，所述左侧折弯板（13）通过相匹配的左侧螺纹孔（8）与连接孔由螺钉（600）活动连接位置相对应的冲压凸台（700），所...

【专利技术属性】
技术研发人员：李展行，陈煦，李梦蝉，张荣国，苗天凤，沈晓娟，王福礼，王盟，薛守博，陈平，王雷，
申请(专利权)人：江苏天宝汽车电子有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32