一种离心风机叶轮制造技术

本实用新型专利技术公开了一种离心风机叶轮，包括：第一叶轮盘、第二叶轮盘、以及设置在第一叶轮盘和第二叶轮盘之间的多个间隔设置的叶片，所述第一叶轮盘中心设有进风口，多个所述叶片以进风口为中心呈螺旋状排列，第一叶轮盘与第二叶轮盘之间的腔隙在侧边形成出风口，所述叶片进口角β1的角度范围在20～24度之间；所述叶片出口角β2的角度范围在18.1～25度之间；所述相邻的叶片进风口宽度B1在11～12mm之间；相邻的叶片出风口宽度B2在21～23mm之间。本实用新型专利技术提供一种离心风机叶轮，结构设置巧妙，且布局合理，通过改进叶片的进出口角度来使得叶片内部流动损失减少，提高了风机的整体效率。

A centrifugal fan impeller

【技术实现步骤摘要】
一种离心风机叶轮
本技术涉及风机叶轮
，尤其涉及一种离心风机叶轮。
技术介绍
离心风机的叶片安装形式一般包括前向式叶片、径向式叶片和后向式叶片,常用叶片形状有直线、圆弧、圆弧与直线段的组合、机翼型等。叶片的进出口角度和出口角度对风机特别是小型风机的性能均具有较大的影响,现有的离心风机叶片进出口角度的选择容易导致叶片间的流动分离，造成叶片内部的流动损失，降低风机的整体效率。因此，现有技术还有待发展。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种离心风机叶轮，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：鉴于上述现有技术的不足之处，本技术的目的在于提出一种离心风机叶轮，旨在通过改进叶片的进出口角度来减少叶片内部流动损失,提高风机的整体效率。为实现上述目的，本技术采取了以下技术方案：一种离心风机叶轮，包括：第一叶轮盘、第二叶轮盘、以及设置在第一叶轮盘和第二叶轮盘之间连接所述第一叶轮盘和第二叶轮盘的多个间隔设置的叶片，叶片数量设置有6个，所述第一叶轮盘中心设有进风口，多个所述叶片以进风口为中心呈螺旋状排列，第一叶轮盘与第二叶轮盘之间的腔隙在侧边形成出风口，所述叶片为弧形薄壁叶片，叶片涡道形状较圆滑独特，叶片弧度具体尺寸为R18.17mm，叶片进风口的切边角度为23.7度，所述进风口的直径为A1，所述出风口的直径为A2，出风口的高度为A3，所述相邻的叶片进风口的宽度为B1，相邻的叶片出风口的宽度为B2，所述叶片在进风口一侧的切线方向与该处进风口边缘的切线方向之间的夹角为叶片进口角β1，所述叶片在出风口一侧的切线方向与该处出风口边缘的切线方向之间的夹角为叶片出口角β2；其中，所述叶片进口角β1的角度范围在20～24度之间；所述叶片出口角β2的角度范围在18.1～25度之间；所述进风口直径A1在21～26mm之间；所述出风口宽度A2在40～45mm之间；出风口的高度A3在4～6mm之间，所述相邻的叶片进风口宽度B1在11～12mm之间，相邻的叶片出风口宽度B2在21～23mm之间,叶片高度在12～13mm之间。其中，所述叶片进口角β1的角度为23.7度；所述叶片出口角β2的角度为23度；所述相邻的叶片进风口宽度B1为11.25mm；所述相邻的叶片出风口宽度B2为21.82mm；所述进风口直径A1为23.12mm；所述出风口直径A2为44.6mm；所述出风口高度A3为5.4mm；所述叶片高度为12.19mm。其中，每一所述叶片包括与第一叶轮盘连接的上连接部、与第二叶轮盘连接的下连接部，所述第一叶轮盘具有密封配合所述上连接部的第一斜槽，所述第二叶轮盘具有密封配合所述下连接部的第二斜槽。其中，所述叶片的上连接部设有向外延伸并伸入所述第一斜槽的一个或多个第一凸起，所述叶片的下连接部设有向外延伸并伸入所述第二斜槽的一个或多个第二凸起。其中，所述第一叶轮盘、所述第二叶轮盘和所述叶片中的至少一个上设有齿形结构，所述齿形结构为矩形、W形、半圆形、椭圆形或渐开线形中的一种。与现有技术相比，本技术的优点在于以下几个方面：1.本技术中，将叶片数量设置为6只,均分角度为60度,因气体流动时的摩擦力即产生在叶道与轮盘的边界层内，由于边界层的存在和叶片数量的减少,即叶片累计厚度减少,叶轮旋转风阻就会变小，风速就会增大，风量和流速就会提高；2.本技术中，叶轮叶片高度A3为5.4mm，进风口直径A1为23.12mm，出风口直径A2为44.6mm，叶片的相间隔宽度变宽，会使叶道有效通流截面积增加,同等条件下,主气流的速度就会增加,更重要的是黏性和边界层,不会使叶道内的气流出现倒流现象,边界层就很难脱离壁面而分离，更不会形成涡区回流,同时风量会增大,风压也会增强，叶轮最高效率可达52.50％，能够超出市场普通风效48％的水平；3.本技术中，叶轮叶片涡道形状较圆滑独特,与传统和惯用设计方法完全不一样,传统均追求高效快捷，采用多段圆弧相接而成，现惯用软件设计叶片道所形成的叶道为多义多段线相接而成，会形成不规则的叶片片曲线，风量会增大，但流道的曲率变大，风的流动损失率大大提升，会影响叶轮驱动电机的功率和使用寿命；4.本技术中，叶轮的叶片弧度具体尺寸为R18.17mm，圆弧所对应夹角为63度，叶道的形状顺畅，就会减少引起边界层分离的机率，叶轮在旋转时气流由轴向变径向在拐弯处曲率影响会引起的入口前气流速度分布不均匀，气流进入单一的光滑圆弧叶片形状,能够平滑流入叶道(零冲角)并能均匀进入，大大减弱了边界层分离和风流量损失率；5.本技术中，叶轮实际研制和经验制作而成的叶片进风口不与叶轮内径(即叶轮进风口)相切，而是大于叶轮进风口尺寸,相邻的叶片进风口宽度为11.25mm，叶片进风口所切圆直径为25.00mm，由此所产生的切边角度为26度，与传统的设计叶轮方法和工艺角度完全不一样，且能够达到完美的高压力高风效叶轮，气流在叶片入口前有预旋，本叶轮对入口前气流的影响非常小，因叶片进风口不相切与叶轮进风口，叶片导入气流前有足够的预旋空间，且大大减少容积损失，因气流是沿轴向进入叶轮时，气流有效截面积变宽广，气体进入叶轮的流量就相对增加，叶轮的效率就会自然增高。附图说明图1为一种离心风机叶轮的结构示意图。图2为一种离心风机叶轮的正视图。图3为一种离心风机叶轮实施例二中的结构示意图。图中：100-叶轮，10-第一叶轮盘，110-第一斜槽，20-第二叶轮盘，210-第二斜槽，30-叶片，34-上连接部，341-第一凸起，35-下连接部，351-第二凸起，40-进风口，50-出风口。具体实施方式下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。需要说明，本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。实施例一，请参照图1至图2，本技术提出一种离心风机叶轮100，包括：第一叶轮盘10、第二叶轮盘20、以及设置在第一叶轮盘10和第二叶轮盘20之间连接所述第一叶轮盘10和第二叶轮盘20的多个间隔设置的叶片30，本实施例中叶片30数量设置有6个，所述第一叶轮盘1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种离心风机叶轮，包括叶轮，其特征在于，第一叶轮盘、第二叶轮盘、以及设置在第一叶轮盘和第二叶轮盘之间连接所述第一叶轮盘和第二叶轮盘的多个间隔设置的叶片，叶片数量设置有6个，叶片之间组成的涡道形状较圆滑独特，叶片弧度具体尺寸为R18.17mm，所述第一叶轮盘中心设有进风口，多个所述叶片以进风口为中心呈螺旋状排列，叶片进风口的切边角度为23.7度，第一叶轮盘与第二叶轮盘之间的腔隙在侧边形成出风口，所述叶片为弧形薄壁叶片；/n所述相邻的叶片进风口的宽度为B1，相邻的叶片进风口宽度B1在11～12mm之间，相邻的叶片出风口的宽度为B2，相邻的叶片出风口宽度B2在21～23mm之间，所述风机的进风口为A1，进风口直径A1在21～26mm之间，出风口直径为A2，出风口直径A2在40～45mm之间，出风口的高度为A3，出风口的高度A3在4～6mm之间，所述叶片高度在12～13mm之间，所述叶片在进风口一侧的切线方向与该处进风口边缘的切线方向之间的夹角为叶片进口角β1，叶片进口角β1的角度范围在20～24度之间，所述叶片在出风口一侧的切线方向与该处出风口边缘的切线方向之间的夹角为叶片出口角β2，叶片出口角β2的角度范围在18.1～25度之间。/n...

【技术特征摘要】
1.一种离心风机叶轮，包括叶轮，其特征在于，第一叶轮盘、第二叶轮盘、以及设置在第一叶轮盘和第二叶轮盘之间连接所述第一叶轮盘和第二叶轮盘的多个间隔设置的叶片，叶片数量设置有6个，叶片之间组成的涡道形状较圆滑独特，叶片弧度具体尺寸为R18.17mm，所述第一叶轮盘中心设有进风口，多个所述叶片以进风口为中心呈螺旋状排列，叶片进风口的切边角度为23.7度，第一叶轮盘与第二叶轮盘之间的腔隙在侧边形成出风口，所述叶片为弧形薄壁叶片；
所述相邻的叶片进风口的宽度为B1，相邻的叶片进风口宽度B1在11～12mm之间，相邻的叶片出风口的宽度为B2，相邻的叶片出风口宽度B2在21～23mm之间，所述风机的进风口为A1，进风口直径A1在21～26mm之间，出风口直径为A2，出风口直径A2在40～45mm之间，出风口的高度为A3，出风口的高度A3在4～6mm之间，所述叶片高度在12～13mm之间，所述叶片在进风口一侧的切线方向与该处进风口边缘的切线方向之间的夹角为叶片进口角β1，叶片进口角β1的角度范围在20～24度之间，所述叶片在出风口一侧的切线方向与该处出风口边缘的切线方向之间的夹角为叶片出口角β2，叶片出口角β2的角度范围在18.1～25度之间。

【专利技术属性】
技术研发人员：吴正华，龚宇，方志强，刘磊，李艳春，
申请(专利权)人：深圳市高科润电子有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44