连杆结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种连杆结构，包括杆身部，以及一体固连于杆身部两端的大头部和小头部，于大头部和小头部处分别构造有大头孔与小头孔，且大头孔的孔径大于小头孔，于大头孔的径向上，大头部具有位于内侧以形成大头孔的本体，以及环本体而位于外侧的加强体，加强体与杆身部相连，并于大头部的与大头孔轴线正交的两侧端面至少之一上形成有凹槽，凹槽构造于本体与加强体的连接处并环大头孔设置，且于凹槽的两侧分别形成有本体端面和加强体端面。本实用新型专利技术的连杆结构可提高其抵抗变形的能力，且可避免连杆结构重量的较大增加，而能够克服现有技术中的不足，以有着较好的实用性。

【技术实现步骤摘要】
连杆结构
本技术涉及发动机
，特别涉及一种可用于多连杆式可变压缩比发动机中的连杆结构。
技术介绍
传统发动机由于曲柄连杆机构的不可调整性，活塞行程和活塞上止点位置是不变的，也就是发动机的余隙容积Vc、扫气容积Vs都是不变的，根据压缩比计算公式，压缩比ε＝(Vc+Vs)/Vc，因而发动机的压缩比也是不变的，也即发动机的压缩比不会随负荷大小变化。但是，压缩比的确定应是兼顾动力性、经济性和燃烧后的折中结果，其既不能太大也不能太小，在低速小负荷或部分负荷时，若压缩比偏小，可燃混合气不能充分混合，会造成燃烧效率低油耗高，以及燃烧不充分排放高，而在高速大负荷时，如果发动机压缩比偏大，则很容易产生爆震，轻则影响动力输出，重则对发动机零部件造成损坏。多连杆式可变压缩比是唯一达到量产条件的发动机技术，其是通过连续改变发动机活塞上止点位置，进而改变发动机压缩比，以满足不同发动机负荷需求，使发动机始终工作在最佳工作区，进而既可提高发动机动力性降低油耗，又能够减少排放，能够很好的解决动力性与经济性、排放性之间的矛盾。现有的多连杆式可变压缩比机构中，与调控压缩比的偏心轴相连的驱动连杆所受力为拉应力，且其大小一般与发动机燃气压力相当，由此在工作中驱动连杆的大头部位的变形大，轴瓦容易出现磨损问题，而需要设计较大的尺寸以克服大头位置的变形。但驱动连杆大头尺寸的增大，也会导致其重量增加较大，进而使得惯性力变大，而不利于保证多连杆机构运行的可靠性。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种连杆结构，以能够提高连杆大头孔位置的抗变形能力，且也能够避免连杆重量的较大增加。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种连杆结构，包括杆身部，以及一体固连于所述杆身部两端的大头部和小头部，于所述大头部和所述小头部处分别构造有大头孔与小头孔，且所述大头孔的孔径大于所述小头孔，于所述大头孔的径向上，所述大头部具有位于内侧以形成所述大头孔的本体，以及环所述本体而位于外侧的加强体，所述加强体与所述杆身部相连，并于所述大头部的与所述大头孔轴线正交的两侧端面至少之一上形成有凹槽，所述凹槽构造于所述本体与所述加强体的连接处并环所述大头孔设置，且于所述凹槽的两侧分别形成有本体端面和加强体端面。进一步的，于所述大头部的与所述大头孔轴线正交的两侧端面上均形成有所述凹槽。进一步的，所述杆身部的与所述大头孔轴线正交的两相对侧端面均具有与对应侧的所述加强体端面平行的中部端面，以及位于所述中部端面与所述加强体端面之间的端部端面；所述中部端面沿所述大头孔轴向的高度小于所述加强体端面，且沿至所述加强体端面的方向，所述端部端面沿所述大头孔轴向的高度渐大、及至与所述加强体端面平齐。进一步的，所述加强体端面高出所述中部端面4-5mm。进一步的，于所述杆身部的与所述大头孔轴线正交的两相对侧端面上均构造有凸筋或槽口，而使所述杆身部的截面呈“十”字形或“工”字形，且各侧的所述中部端面与所述端部端面分设于该侧所述凸筋或槽口的两侧。进一步的，所述加强体端面沿所述大头孔轴向的高度小于所述本体端面。进一步的，所述凹槽由分别与两侧的所述本体端面和所述加强体端面相接的圆弧面拼接而成，两侧的所述圆弧面的拼接点位于所述凹槽的底部，且所述拼接点位置的两侧所述圆弧面的共同切线与所述中部端面相平行。进一步的，沿所述大头孔的轴向，所述加强体端面的靠近于所述杆身部一侧高度小于与所述杆身部相对的另一侧的高度。进一步的，沿所述大头孔的径向，所述本体端面的宽度小于所述加强体端面。进一步的，沿所述大头孔的径向，所述本体端面的宽度在2-3.5mm之间，所述加强体端面的宽度在3-5mm之间。相对于现有技术，本技术具有以下优势：(1)本技术所述的连杆结构通过设置加强体可增加连杆大头位置的刚度，以提高其抵抗变形的能力，且通过凹槽的设置又能够实现减重，可避免连杆结构重量的较大增加，而能够克服现有技术中的不足，以使得该连杆结构有着较好的实用性。(2)两侧均设置凹槽可使得大头部截面呈工字形，而能够具有较好的抗变形能力，且减重效果好。(3)通过端部端面进行中部端面至加强体端面的过渡，可利于受力的传导，以减小受力变形。(4)杆身部截面为工字形，可具有较好的刚度，且能够利于轻量化。(5)本体端面高于加强体端面可增加大头孔位置的刚度。(6)凹槽为圆弧槽，且两侧圆弧槽共同切线与中部端面平行，可利于大头部所受外力向外传递，以降低大头孔变形。(7)加强体端面两侧的高度不同，可提高大头孔受力较大一侧的刚度，以降低大头孔受力变形。(8)本体端面的宽度小于加强体端面，能够分散大头孔中的受力，进一步减小大头孔的受力变形。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例所述的连杆结构的结构示意图；图2为图1中A-A断面的结构示意图；附图标记说明：1-杆身部，2-大头部，3-小头部，4-轴瓦；101-凸筋，102-中部端面，103-端部端面；201-大头孔，202-凹槽，203-本体，204-加强体；2021-圆弧面，2031-本体端面，2041-加强体端面；301-小头孔；401-油槽。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。本实施例涉及一种连杆结构，该连杆结构一般应用于多连杆式可变压缩比发动机中，并具体作为与调控压缩比的偏心轴相连的驱动连杆，以在偏心轴被控制转动时，可经由该连杆结构及铰接相连的其它连杆联动，进而实现活塞上止点的变化，以完成发动机压缩比的调整。具体来说，对于本实施例的连杆结构，由图1并结合图2所示的，其在整体构成上包括杆身部1，以及一体固连于杆身部1两端的大头部2和小头部3，并于大头部2和小头部3处分别构造有大头孔201与小头孔301，且大头孔201的孔径大于小头孔301。此外，本实施例中在大头孔201的径向上，位于一端的大头部2也具有位于内侧以形成上述大头孔201的本体203，以及环本体203而位于外侧的加强体204。其中，加强体204实现大头部2整体与杆身部1之间的连接，并于大头部2的与大头孔201轴线正交的两侧端面上也均形成有凹槽202，该凹槽202具体位于本体203与加强体204的连接处，且凹槽202也设置为绕大头孔201设置的环形。而由所述凹槽204的设置，大头部2的两侧端面上也于该凹槽202的两侧分别形成了对应于本体203的本体端面2031，以及对应于加强体204的加强体端面2041。本实施例中，对应于形成在大头部2两侧端面上的本体端面2031与加强体端面20本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种连杆结构，包括杆身部（1），以及一体固连于所述杆身部（1）两端的大头部（2）和小头部（3），于所述大头部（2）和所述小头部（3）处分别构造有大头孔（201）与小头孔（301），且所述大头孔（201）的孔径大于所述小头孔（301），其特征在于：于所述大头孔（201）的径向上，所述大头部（2）具有位于内侧以形成所述大头孔（201）的本体（203），以及环所述本体（203）而位于外侧的加强体（204），所述加强体（204）与所述杆身部（1）相连，并于所述大头部（2）的与所述大头孔（201）轴线正交的两侧端面至少之一上形成有凹槽（202），所述凹槽（202）构造于所述本体（203）与所述加强体（204）的连接处并环所述大头孔（201）设置，且于所述凹槽（202）的两侧分别形成有本体端面（2031）和加强体端面（2041）。/n

【技术特征摘要】
1.一种连杆结构，包括杆身部（1），以及一体固连于所述杆身部（1）两端的大头部（2）和小头部（3），于所述大头部（2）和所述小头部（3）处分别构造有大头孔（201）与小头孔（301），且所述大头孔（201）的孔径大于所述小头孔（301），其特征在于：于所述大头孔（201）的径向上，所述大头部（2）具有位于内侧以形成所述大头孔（201）的本体（203），以及环所述本体（203）而位于外侧的加强体（204），所述加强体（204）与所述杆身部（1）相连，并于所述大头部（2）的与所述大头孔（201）轴线正交的两侧端面至少之一上形成有凹槽（202），所述凹槽（202）构造于所述本体（203）与所述加强体（204）的连接处并环所述大头孔（201）设置，且于所述凹槽（202）的两侧分别形成有本体端面（2031）和加强体端面（2041）。


2.根据权利要求1所述的连杆结构，其特征在于：于所述大头部（2）的与所述大头孔（201）轴线正交的两侧端面上均形成有所述凹槽（202）。


3.根据权利要求2所述的连杆结构，其特征在于：所述杆身部（1）的与所述大头孔（201）轴线正交的两相对侧端面均具有与对应侧的所述加强体端面（2041）平行的中部端面（102），以及位于所述中部端面（102）与所述加强体端面（2041）之间的端部端面（103）；所述中部端面（102）沿所述大头孔（201）轴向的高度小于所述加强体端面（2041），且沿至所述加强体端面（2041）的方向，所述端部端面（103）沿所述大头孔（201）轴向的高度渐大、及至与所述加强体端面（2041）平齐。


4.根据权利要求3所述的连杆结构，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：渠娜，刘涛，刘俊杰，张树旻，尹吉，杨乐，刘君宇，王文远，钟德华，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13