一种水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统技术方案

本实用新型专利技术公开了水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统，脱除系统包括：收尘器，通过设置有第一挡板的第一入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第一出口烟道与湿法脱硫单元的尾气入口相连；生料立磨，通过设置有第二挡板的第二入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第二出口烟道与所述收尘器的尾气入口或第一出口烟道相连；湿法脱硫单元，包括脱硫浆液配制子单元、脱硫吸收塔和石膏浆液回收子单元。本实用新型专利技术以水泥窑炉尾部收尘器收集的固体粉末作为湿法脱硫的吸收剂并且能满足超低排放限值并能节省水泥生产的水耗和原料。

A SO2 Removal System for Cement Kiln Tail Gas

【技术实现步骤摘要】
一种水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统
本技术涉及尾气脱硫的环保
，更具体地讲，涉及一种水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统。
技术介绍
水泥工业的原料和燃料由于含硫，在工艺生产过程中，尾气中会产生大气污染物SO2。《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013)中规定：现有生产线自2015年7月1日开始，熟料生产线SO2排放浓度不高于200mg/Nm3，重点地区不高于100mg/Nm3。随着国家环保政策要求越来越严，借鉴电力工业火电厂大气污染物全面实施超低排放限值(SO2排放浓度不高于35mg/Nm3)的经验，水泥工业亦有实施超低排放的趋势。水泥工业由于生产原料和工艺流程特性，其分解炉和生料立磨具有一定的自脱硫功能，一般水泥生产线SO2排放都不会超出现行标准，但对于高硫燃料和高硫原料，窑炉尾气中的SO2浓度满足不了目前的大气污染物排放标准，需要增加烟气脱硫措施。目前，水泥工业尾气SO2治理，通常措施主要有：1)热生料喷注脱硫：从分解炉出口抽取含有高活性氧化钙的高温气体、通过稀释冷却器冷却至400℃、经旋风分离器将物料收集下来，加水制备成20～30％的氢氧化钙浆液，将制备好的浆液送入增湿塔和生料立磨出口，脱硫效率50～60％。2)吸收剂喷注法：在生料入库前，添加熟石灰或消石灰，在预热器及出风管道喷注氨水或消石灰等碱性物质，脱硫效率70％。这两种措施脱硫效率低，难以达到较高的脱硫效率(如90％以上)和满足超低排放限值。常规石灰石－石膏湿法脱硫技术目前也被用于水泥工业窑炉尾气烟气脱硫，但常规湿法脱硫工艺存在工艺流程长、系统复杂、有脱硫废水产生、投资成本和运行成本高等缺陷。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的问题，本技术的目的是提供一种以水泥窑炉尾部收尘器收集的固体粉末作为湿法脱硫的吸收剂并且能满足超低排放限值并能节省水泥生产的水耗和原料的水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统。本技术提供了水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统，所述脱除系统包括：收尘器，通过设置有第一挡板的第一入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第一出口烟道与湿法脱硫单元的尾气入口相连；生料立磨，通过设置有第二挡板的第二入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第二出口烟道与所述收尘器的尾气入口或第一出口烟道相连；湿法脱硫单元，包括脱硫浆液配制子单元、脱硫吸收塔和石膏浆液回收子单元，脱硫浆液配制子单元与收尘器的粉尘出口相连并与脱硫吸收塔的脱硫吸收剂浆液入口相连，脱硫吸收塔设置在收尘器与排烟筒之间并且设置有循环喷淋子单元，石膏浆液回收子单元与脱硫吸收塔的石膏浆液出口相连并与生料立磨或第二入口烟道相连。根据本技术水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的一个实施例，所述脱硫浆液配制子系统包括脱硫吸收剂浆液箱和脱硫吸收剂浆液泵，所述脱硫吸收剂浆液箱与收尘器的粉尘出口相连并通过脱硫吸收剂浆液泵与脱硫吸收塔相连。根据本技术水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的一个实施例，所述收尘器与脱硫吸收塔之间的第二出口烟道上设置有窑尾排风机。根据本技术水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的一个实施例，所述脱硫吸收塔的循环喷淋子单元包括若干层喷淋层和若干台浆液循环泵，浆液循环泵入口与脱硫吸收塔底部浆液(喷淋层喷淋的浆液)相连通，喷淋层设置在脱硫吸收塔的上部并通过管道与所述浆液循环泵相连，每台浆液循环泵对应1～2层喷淋层。根据本技术水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的一个实施例，所述脱硫吸收塔中还设置有位于所述喷淋层上方的除雾器和位于脱硫吸收塔外的氧化风机。根据本技术水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的一个实施例，所述石膏浆液回收子单元包括石膏排出泵、石膏旋流器、石膏浆液储存箱和石膏浆液输送泵，石膏旋流器通过石膏排出泵与脱硫吸收塔的石膏浆液排出口相连，石膏旋流器的溢流出口与脱硫吸收塔的溢流回收口相连且底流出口与石膏浆液储存箱相连，石膏浆液储存箱通过石膏浆液输送泵与生料立磨或第二入口烟道相连。与现有技术相比，本技术利用水泥窑炉尾部收尘器收集下来的含碳酸钙和/或氧化钙粉末作为湿法脱硫的吸收剂，不额外增加脱硫吸收剂；湿法脱硫单元配置无脱硫副产物石膏脱水系统、无废水产生，工艺流程短、系统简单，节省了投资成本和运行成本；充分利用了水泥窑炉的工艺特点，脱硫副产物石膏被送回生料立磨内，在提高立磨自脱硫效率的同时，减少了立磨喷水量；同时石膏与生料一起被送回窑炉中制成水泥，得到了循环利用，减少了水泥原料消耗量，解决了石膏处置问题。附图说明图1示出了根据本技术示例性实施例的水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的结构示意图。附图标记说明：1-水泥窑炉、21-第一挡板、22-第二挡板、3-生料立磨、31-第二入口烟道、32-第二出口烟道、4-收尘器、41-第一入口烟道、42-第一出口烟道、43-脱硫吸收剂浆液箱、44-脱硫吸收剂浆液泵、5-窑尾排风机、6-脱硫吸收塔、61-喷淋层、62-除雾器、63-浆液循环泵、64-石膏排出泵、65-石膏旋流器、651-石膏旋流器溢流、652-石膏旋流器底流、66-石膏浆液储存箱、67-石膏浆液输送泵、68-氧化风机、7-排烟筒。具体实施方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。下面对本技术水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统进行详细说明。本技术是对水泥窑炉尾气进行湿法脱硫，具体将从水泥窑炉尾气中收集得到的含碳酸钙和/或氧化钙的粉尘作为湿法脱硫的吸收剂，将湿法脱硫后得到的副产物石膏返回与生料共同干燥和研磨后制成水泥制品，根据上述脱除原理设计了与之匹配的脱除系统。图1示出了根据本技术示例性实施例的水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统的结构示意图。如图1所示，根据本技术的示例性实施例，所述水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统包括收尘器4、生料立磨3和湿法脱硫单元，收尘器4对来自水泥窑炉1的尾气进行收尘处理，生料立磨3用于对水泥生料进行干燥研磨且具有一定的自脱硫功能，湿法脱硫单元实现对水泥窑炉尾气的脱硫。具体地，收尘器4通过设置有第一挡板21的第一入口烟道41与水泥窑炉1的尾气出口相连，通过第一出口烟道42与湿法脱硫单元的尾气入口相连；生料立磨3通过设置有第二挡板22的第二入口烟道31与水泥窑炉1的尾气出口相连，通过第二出口烟道32与收尘器4的尾气入口或第一出口烟道41相连。当来自水泥窑炉1的尾气分别或同时进入生料立磨或湿法脱硫单元，可以通过配合第一挡板21和第二挡板22的开闭程度，确定脱硫系统满足排放限值的运行方式。湿法脱硫单元包括脱硫浆液配制子单元、脱硫吸收塔6和石膏浆液回收子单元，脱硫浆液配制子单元与收尘器4的粉尘出口相连并与脱硫吸收塔6的脱硫吸收剂浆液入口相连，脱硫吸收塔6设置在收尘器4与排烟筒7之间并且设置有循环喷淋子单元，石膏浆液回收子单元与脱硫吸收塔6的石膏浆液出口相连并与生料立磨3或第二入口烟道41相连。其中，脱硫浆液配制子系统包括脱硫吸收剂浆液箱43和脱硫吸收剂浆液泵44，脱硫吸收剂浆液箱43与收尘器4的粉尘出本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统，其特征在于，所述脱除系统包括：收尘器，通过设置有第一挡板的第一入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第一出口烟道与湿法脱硫单元的尾气入口相连；生料立磨，通过设置有第二挡板的第二入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第二出口烟道与所述收尘器的尾气入口或第一出口烟道相连；湿法脱硫单元，包括脱硫浆液配制子单元、脱硫吸收塔和石膏浆液回收子单元，脱硫浆液配制子单元与收尘器的粉尘出口相连并与脱硫吸收塔的脱硫吸收剂浆液入口相连，脱硫吸收塔设置在收尘器与排烟筒之间并且设置有循环喷淋子单元，石膏浆液回收子单元与脱硫吸收塔的石膏浆液出口相连并与生料立磨或第二入口烟道相连。

【技术特征摘要】
1.一种水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统，其特征在于，所述脱除系统包括：收尘器，通过设置有第一挡板的第一入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第一出口烟道与湿法脱硫单元的尾气入口相连；生料立磨，通过设置有第二挡板的第二入口烟道与水泥窑炉的尾气出口相连，通过第二出口烟道与所述收尘器的尾气入口或第一出口烟道相连；湿法脱硫单元，包括脱硫浆液配制子单元、脱硫吸收塔和石膏浆液回收子单元，脱硫浆液配制子单元与收尘器的粉尘出口相连并与脱硫吸收塔的脱硫吸收剂浆液入口相连，脱硫吸收塔设置在收尘器与排烟筒之间并且设置有循环喷淋子单元，石膏浆液回收子单元与脱硫吸收塔的石膏浆液出口相连并与生料立磨或第二入口烟道相连。2.根据权利要求1所述水泥窑炉尾气二氧化硫的脱除系统，其特征在于，所述脱硫浆液配制子系统包括脱硫吸收剂浆液箱和脱硫吸收剂浆液泵，所述脱硫吸收剂浆液箱与收尘器的粉尘出口相连并通过脱硫吸收剂浆液泵与脱硫吸收塔相连。3.根据权利要求1所述水泥窑炉尾气二氧...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨志忠，李元，李灵均，赵雪梅，谭斌，李健，
申请(专利权)人：东方电气集团东方锅炉股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51