应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，它包括中间折弯部、与下层电池片的主栅线相连的上层焊带扁平部和与上层电池片的主栅线相连的下层焊带扁平部，所述下层电池片和上层电池片在水平方向上的投影不重合。本实用新型专利技术提供一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，它可以降低裂片现象的产生，同时提高电池片的利用率，降低了设备的制造难度。本实用新型专利技术有效地减少电池串中片与片的间距，减少了电池片主栅线银浆的使用，减少了正背面焊带的用量和折光面积，减少了MBB组件焊带和叠片导电胶的使用，大大降低了功率提升和成本的消耗。

Welded Strip Structure Applied to Series Welding Components of Battery Chips

【技术实现步骤摘要】
应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构
本技术涉及一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，属于光伏组件

技术介绍
目前，叠片组件一般将156.75mm*156.75mm的电池片沿平行于主栅的方向切割成小片，通过导电胶将电池片通过串并联的形式排布，叠片组件可以充分利用组件内的面积，相同面积下，叠片组件较普通组件可多放置13％以上的电池片。叠片组件需要考虑两个方面的问题，一是利用导电胶进行电池片的连接，自动化生产难度大；二是电池片间电流主要通过细栅线收集，一旦出现断栅，会增加串阻从而增加功率损耗，尤其是相邻细栅之间断栅。现有技术中使用的MBB或Smartwire技术主要通过将9-12根300μm左右的圆形焊带与栅线焊接，但是采用该种焊接方式，电池片主栅线较多，焊带直径较细，而且电池片与焊带的连接点太多，导致电池片的光照利用率不高，并且焊带在载荷和温度循环试验过程中，受热膨胀依然会产生裂片现象，并且该种焊带铺设焊接方式在实际生产中难度大，实用性不强。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是，克服现有技术的不足，提供一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，它有效地减少电池串中片与片的间距，减少了电池片主栅线银浆的使用，减少了正背面焊带的用量和折光面积，减少了MBB组件焊带和叠片导电胶的使用，大大降低了功率提升和成本的消耗。为了解决上述技术问题，本技术的技术方案是：一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，它包括中间折弯部、与下层电池片的主栅线相连的上层焊带扁平部和与上层电池片的主栅线相连的下层焊带扁平部，所述下层电池片和上层电池片在水平方向上的投影不重合。进一步，所述中间折弯部呈“Z”字形。进一步，所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的整体厚度为0.02-0.15mm。进一步，所述上层焊带扁平部和下层焊带扁平部上均设置有U形槽。进一步，所述上层焊带扁平部和下层焊带扁平部上均设置有圆孔。进一步，所述上层焊带扁平部和下层焊带扁平部均为段状结构。进一步，所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的材质为透明导电膜。采用了上述技术方案，本技术拓展了常规叠片组件串接的方式，将焊带中部折弯成“Z”字型，焊带上下为扁平部，提高了电池片的利用率，并通过在焊带上设置U形槽和圆孔，将焊带设置成段状，减少了叠片组件与MBB或者Smartwire技术结合时，载荷和温度较高时裂片较多的问题，并减少了片间距，节省了材料成本，给组件版型设计带来了更多可能，适合大规模自动化量产，提升微片缝串焊组件量产速度。附图说明图1为本技术的电池片微片缝串焊组件的电池片的结构示意图；图2为本技术的电池片切割采用垂直于细栅线或平行于主栅线的切割方式是示意图；图3为本技术的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的截面示意图；图4为本技术的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的U形槽的结构示意图；图5为图4的A-A剖视图；图6为本技术的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的圆孔的结构示意图；图7为图6的B-B剖视图；图8为本技术的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的段状结构示意图；图9为图8的C-C剖视图；图10为本技术的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的长条形结构示意图；图11为图10的D-D剖视图。具体实施方式为了使本技术的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本技术作进一步详细的说明。实施例一如图1、2、3、4、5所示，一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，所述焊带采用金属材质，它包括中间折弯部3、与下层电池片的主栅线8相连的上层焊带扁平部6和与上层电池片的主栅线9相连的下层焊带扁平部7，所述中间折弯部3呈“Z”字形，所述下层电池片1和上层电池片2在水平方向上的投影不重合，即下层电池片1和上层电池片2不重合，下层电池片1和上层电池片2与焊带的连接部分面积小，增大了电池片的光照面积，所述上层焊带扁平部6和下层焊带扁平部7上均设置有U形槽31，U形槽31数量可根据情况制定，该槽是冲压制成，在载荷和温度循环试验过程中，上层焊带扁平部6和下层焊带扁平部7会受热膨胀，所述U形槽则给焊带的膨胀提供了形变的余量，从而防止出现裂片的现象，所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构所述的整体厚度为0.02-0.15mm，减少了电池片之间的间距和阶梯面。如图1、2、3所示，所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构所适用的下层电池片1和上层电池片2可以是无主栅结构；下层电池片1和上层电池片2还可以是PERC双面或N型电池片，下层电池片1的正面平行设有若干细栅线4，上层电池片2的背面平行设有若干细栅线4，下层电池片1正面的细栅线4和上层电池片2背面的细栅线4平行设置，下层电池片1和上层电池片2的切割方向垂直于细栅线4；下层电池片1和上层电池片2还可以是P型单面电池片，下层电池片1的正面平行设有若干细栅线4，上层电池片2的背面设有一条主栅线5和背电场，下层电池片1正面的主栅线5和上电池片2背面的主栅线5平行设置，下层电池片1和上层电池片2的切割方向垂直于细栅线4。实施例二如图1、2、3、6、7所示，一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，所述焊带采用金属材质，它包括中间折弯部3、与下层电池片的主栅线8相连的上层焊带扁平部6和与上层电池片的主栅线9相连的下层焊带扁平部7，所述中间折弯部3呈“Z”字形，所述下层电池片1和上层电池片2在水平方向上的投影不重合，即下层电池片1和上层电池片2不重合，下层电池片1和上层电池片2与焊带的连接部分面积小，增大了电池片的光照面积，所述上层焊带扁平部6和下层焊带扁平部7上均设置有圆32，圆孔32数量可根据情况制定，该孔是冲压制成，在载荷和温度循环试验过程中，上层焊带扁平部6和下层焊带扁平部7会受热膨胀，所述圆孔可以给焊带的膨胀提供形变的余量，从而防止出现裂片的现象，所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构所述的整体厚度为0.02-0.15mm，减少了电池片之间的间距和阶梯面。如图1、2、3所示，所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构所适用的下层电池片1和上层电池片2可以是无主栅结构；下层电池片1和上层电池片2还可以是PERC双面或N型电池片，下层电池片1的正面平行设有若干细栅线4，上层电池片2的背面平行设有若干细栅线4，下层电池片1正面的细栅线4和上层电池片2背面的细栅线4平行设置，下层电池片1和上层电池片2的切割方向垂直于细栅线4；下层电池片1和上层电池片2还可以是P型单面电池片，下层电池片1的正面平行设有若干细栅线4，上层电池片2的背面设有一条主栅线5和背电场，下层电池片1正面的主栅线5和上电池片2背面的主栅线5平行设置，下层电池片1和上层电池片2的切割方向垂直于细栅线4。实施例三如图1、2、3、8、9所示，一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，所述焊带采用金属材质，它包括中间折弯部3、与下层电池片的主栅线8相连的上层焊带扁平部6和与上层电池片的主栅线9相连的下层焊带扁平部7，所述中间折弯部3呈“Z”字形，所述下层电池片1和上层电池片2在水平方向上的投影不重合，即下层电池片1和上层电池片2不重合，下层电池片1和上层电池片2与焊带的连接部分本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，其特征在于：它包括中间折弯部(3)、与下层电池片的主栅线(8)相连的上层焊带扁平部(6)和与上层电池片的主栅线(9)相连的下层焊带扁平部(7)，所述下层电池片(1)和上层电池片(2)在水平方向上的投影不重合。

【技术特征摘要】
1.一种应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，其特征在于：它包括中间折弯部(3)、与下层电池片的主栅线(8)相连的上层焊带扁平部(6)和与上层电池片的主栅线(9)相连的下层焊带扁平部(7)，所述下层电池片(1)和上层电池片(2)在水平方向上的投影不重合。2.根据权利要求1所述的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，其特征在于：所述中间折弯部(3)呈“Z”字形。3.根据权利要求1所述的应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构，其特征在于：所述应用于电池片微片缝串焊组件的焊带结构的整体厚度为0.02-0.15mm。4.根据权利要求1所述的应...

【专利技术属性】
技术研发人员：张彬，
申请(专利权)人：张彬，
类型：新型
国别省市：江苏,32