一种镶嵌式太阳齿轮及电机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电机用的连接部件，公开了一种镶嵌式太阳齿轮，解决了现有太阳齿轮安装后安装不稳定或因变形后精度下降导致传动效率差的问题，其技术方案要点是包括齿轮本体，齿轮本体沿轴向分为连接段和输出段，连接段沿轴心开有第一通孔，第一通孔与电机的输出轴过盈配合，齿轮本体的外侧围绕轴心均匀分布有输出齿，相邻两输出齿之间形成有齿槽，齿槽包括与传动装置啮合配合的啮合区，啮合区仅位于输出段的外侧面，轴向固定和周向固定稳定，并保证了镶嵌式太阳齿轮加工精度不受到装配影响，降低啮合传动时的噪音，提高传动精度和传动效率；还公开了使用镶嵌式太阳齿轮的电机，输出平稳，噪音低，传动效率高。

A Mosaic Solar Gear and Motor

【技术实现步骤摘要】
一种镶嵌式太阳齿轮及电机
本技术涉及电机用的连接部件，特别涉及一种镶嵌式太阳齿轮及电机。
技术介绍
电机是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，是一种常见的驱动件。电机驱动依靠其转动的输出轴依次带动其他部件转动，实现驱动。现有电机中常见的方式是由电机的输出轴套接并固定太阳齿轮，由太阳齿轮啮合其他齿轮部件。现有太阳齿轮为常见的普通齿轮，中心开有连轴孔，外侧面设置输出齿。作为起始的传输部件，太阳齿轮的精度和安装稳定尤为重要。现有太阳齿轮安装方式包括D形槽连接、键连接和直接过盈连接。其中D形槽连接是连轴孔设置为径向截面为D形的孔，且将电机的输出轴端部加工成径向截面与连轴孔配合的D形，两者插接后，输出轴端部侧面抵接连轴孔的内侧，带动太阳齿轮转动。但D形槽连接时，太阳齿轮较电机的输出轴存在轴向窜动以及太阳齿轮与电机的输出轴之间存在圆周向的传动间隙，降低传动效率和精度。键连接为现有技术，其在输出轴外侧和连轴孔的内侧各设置对应的键槽，并配合同时嵌入两者的键槽内的键，实现太阳齿轮和输出轴的周向同步固定。键连接与D形槽连接同样存在轴向窜动的问题。直接过盈连接是由连轴孔与输出轴侧面过盈配合，实现太阳齿轮和输出轴的周向同步固定，其具有固定稳定，轴向窜动少或无轴向窜动的优点，但由于过盈配合使得太阳齿轮外侧面向外扩张发生外径增大，导致太阳齿轮精度下降，产生噪音和降低传动效率。故现有的太阳齿轮在安装后与输出轴的固定稳定性差或太阳齿轮发生变形精度下降，导致传动精度底，传动效率差。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的第一目的在于提供一种镶嵌式太阳齿轮，轴向固定和周向固定稳定，并保证了镶嵌式太阳齿轮加工精度不受到装配影响，降低啮合传动时的噪音，提高传动精度和传动效率。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种镶嵌式太阳齿轮，包括齿轮本体，所述齿轮本体沿轴向分为连接段和输出段，所述连接段沿轴心开有第一通孔，所述第一通孔与电机的输出轴过盈配合，所述齿轮本体的外侧围绕轴心均匀分布有输出齿，相邻两所述输出齿之间形成有齿槽，所述齿槽包括与传动装置啮合配合的啮合区，所述啮合区仅位于输出段的外侧面。通过采用上述技术方案，连接段通过第一通孔与电机的输出轴过盈配合连接，实现镶嵌式太阳齿轮和输出轴的周向同步固定，固定稳定轴向窜动少或无轴向窜动；同时由于电机的输出轴仅与第一通孔过盈配合，而啮合区位于输出段的外侧，故连接段因过盈配合导致的外侧边扩张外径变化对啮合区影响较小，避免镶嵌式太阳齿轮精度降低；由此避免D形槽连接、键连接和直接过盈连接带来的负面影响，并保证了镶嵌式太阳齿轮加工精度不受到装配影响，降低啮合传动时的噪音和提高传动效率。本技术进一步设置为：所述输出段同轴开有第二通孔，所述第二通孔与第一通孔贯通。通过采用上述技术方案，第二通孔内侧面便于啮合区散热，避免啮合区由于啮合传动产生长时间高温导致输出齿和齿槽变形，防止镶嵌式太阳齿轮精度降低；同时第二通孔与第一通孔贯通，工装固定镶嵌式太阳齿轮后，使用工具插入第二通孔内将电机的输出轴顶出或敲出，便于镶嵌式太阳齿轮拆卸。本技术进一步设置为：所述第二通孔直径小于第一通孔。通过采用上述技方案，避免电机的输出轴自第一通孔插入第二通孔内，防止电机的输出轴对输出段由内向外挤压变形而降低镶嵌式太阳齿轮精度。本技术进一步设置为：所述第二通孔背向连接段一侧的孔口边沿倒有第二倒角。通过采用上述技术方案，便于工具插入第二通孔内，方便镶嵌式太阳齿轮拆卸。本技术进一步设置为：所述齿槽还包括与啮合区连接的变形区，所述变形区位于啮合区靠近连接段的一侧，且所述变形区的槽底沿齿轮本体轴向向连接段端部延伸设置的同时，所述变形区的槽底还沿齿轮本体径向向外延伸设置。通过采用上述技术方案，当电机的输出轴插入第一通孔内并过盈配合后，电机的输出轴挤压连接段的同时，连带输出段靠近连接段一侧的外径增大，此次变形区弧线或曲面的槽底发生变形，以适应输出段靠近连接段一侧的外径增大，阻挡输出段靠近连接段一侧的外径增大对啮合区的影响，进一步减小过盈配合对镶嵌式太阳齿轮精度的降低，减少噪音和提高传动效率。本技术进一步设置为：所述变形区朝向连接段端部的一侧延伸至连接段外侧。通过采用上述技术方案，变形区阻断连接段靠近输出段一侧外侧面的连续性以及连接段靠近输出段一侧部分区域的壁厚，当电机的输出轴插入第一通孔内并过盈配合后，变形区自身变形以减小连接段靠近输出段一侧的外径增大，进一步减小过盈配合对镶嵌式太阳齿轮精度的降低，减少噪音和提高传动效率。本技术进一步设置为：所述第一通孔背向输出段一侧的孔口边沿倒有第一倒角。通过采用上述技术方案，第一倒角起到导向作用，便于电机的输出轴同轴插入第一通孔内，避免电机的输出轴插入时方向倾斜而导致镶嵌式太阳齿轮本体变形损坏或第一通孔侧面划伤降低配合稳定。本技术进一步设置为：所述输出齿背向连接段的一端与输出段的端部齐平。通过采用上述技术方案，便于输出齿加工，提高镶嵌式太阳齿轮的加工精度。本技术进一步设置为：所述输出齿背向连接段的一端的外沿倒有齿倒角。通过采用上述技术方案，避免输出齿啮合传动时输出齿背向连接段的一端的外沿因应力集中而弯曲变形，保证镶嵌式太阳齿轮的精度。针对现有技术存在的不足，本技术的第二目的在于提供一种电机，输出平稳，噪音低，传动效率高。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种电机，包括电机本体和上述的镶嵌式太阳齿轮，所述电机本体包括输出轴，所述输出轴与镶嵌式太阳齿轮套接且过盈配合。通过采用上述技术方案，镶嵌式太阳齿轮加工精度不受到装配影响，且固定稳定，进而提高电机传动效率高、输出平稳、降低噪音。综上所述，本技术具有以下有益效果：1.连接段与电机的输出轴过盈配合连接，与传动装置内核的啮合区位于输出段的外侧，降低连接段因过盈配合导致外径增大对啮合区的影响，避免D形槽连接、键连接和直接过盈连接带来的负面影响，并保证了镶嵌式太阳齿轮加工精度不受到装配影响，降低啮合传动时的噪音和提高传动效率；2.输出段同轴开有第二通孔，便于啮合区散热，避免啮合区由于啮合传动产生长时间高温导致输出齿和齿槽变形，防止镶嵌式太阳齿轮精度降低，同时便于镶嵌式太阳齿轮拆卸；3.啮合区靠近连接段的一侧还设置有延伸至连接段的变形区，当电机的输出轴与连接段过盈配合时，变形区弧线或曲面的槽底发生变形，以减小连接段靠近输出段一侧的外径增大，以及阻挡输出段靠近连接段一侧的外径增大对啮合区的影响，进一步减小过盈配合对镶嵌式太阳齿轮精度的降低，减少噪音和提高传动效率；4.提供一种电机，输出平稳，噪音低，传动效率高。附图说明图1为实施例一中镶嵌式太阳齿轮的剖视图；图2为实施例二中体现电机和镶嵌式太阳齿轮安装结构的剖视图。附图标记：1、齿轮本体；11、输出段；111、第二通孔；112、第二倒角；12、连接段；121、第一通孔；122、第一倒角；13、输出齿；131、齿倒角；14、齿槽；141、啮合区；142、变形区；2、电机本体；21、输出轴。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例一，如附图1所示，一种镶嵌式太阳齿轮，包括齿轮本体1。齿轮本体1呈本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种镶嵌式太阳齿轮，其特征在于，包括齿轮本体（1），所述齿轮本体（1）沿轴向分为连接段（12）和输出段（11），所述连接段（12）沿轴心开有第一通孔（121），所述第一通孔（121）与电机的输出轴（21）过盈配合，所述齿轮本体（1）的外侧围绕轴心均匀分布有输出齿（13），相邻两所述输出齿（13）之间形成有齿槽（14），所述齿槽（14）包括与传动装置啮合配合的啮合区（141），所述啮合区（141）仅位于输出段（11）的外侧面。

【技术特征摘要】
1.一种镶嵌式太阳齿轮，其特征在于，包括齿轮本体（1），所述齿轮本体（1）沿轴向分为连接段（12）和输出段（11），所述连接段（12）沿轴心开有第一通孔（121），所述第一通孔（121）与电机的输出轴（21）过盈配合，所述齿轮本体（1）的外侧围绕轴心均匀分布有输出齿（13），相邻两所述输出齿（13）之间形成有齿槽（14），所述齿槽（14）包括与传动装置啮合配合的啮合区（141），所述啮合区（141）仅位于输出段（11）的外侧面。2.根据权利要求1所述的一种镶嵌式太阳齿轮，其特征在于，所述输出段（11）同轴开有第二通孔（111），所述第二通孔（111）与第一通孔（121）贯通。3.根据权利要求2所述的一种镶嵌式太阳齿轮，其特征在于，所述第二通孔（111）直径小于第一通孔（121）。4.根据权利要求2所述的一种镶嵌式太阳齿轮，其特征在于，所述第二通孔（111）背向连接段（12）一侧的孔口边沿倒有第二倒角（112）。5.根据权利要求1所述的一种镶嵌式太阳齿轮，其特征在于，所述齿槽（14）还包括与啮合区（141）连接的变形区（1...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾利纳，蔡家君，
申请(专利权)人：慈溪市飞腾电机有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33