补位回流测试线制造技术

本实用新型专利技术公开了一种补位回流测试线，其包括逐个对接构成“U”形流水线的第一储料轨道、补位轨道、中继轨道、转向轨道和第二储料轨道以及位于流水线一侧的上料区、下料区、不良品区和移料机器人；移料机器人位于第一储料轨道与第二储料轨道之间，实现上料区与第一储料轨道对接、第二储料轨道与下料区和不良品区对接；第一储料轨道与转向轨道之间、第二储料轨道与转向轨道之间分别设置有多个补位轨道、中继轨道，每个补位轨道的一侧设置有测试站，补位轨道采用主、副双轨道并排结构且能够横向平移，当补位轨道的主轨道由线上位置移至测试位置时，其副轨道移至空出的线上位置形成补位。

【技术实现步骤摘要】
补位回流测试线
本技术涉及集成电路板测试
，尤其涉及一种补位回流测试线。
技术介绍
集成电路板测试为集成电路板制造、应用的必要环节，集成电路板根据产品设计与其功能要求，可能需要配合多种测试治具才能完成完整测试，另外由于测试时间可能较长，为节约生产时间，推进生产节拍，针对测试时间较长的测试项目，通常会增加测试治具数量而同时进行测试，以提高测试效率。而在既定的测试时间条件下，如何使集成电路板在各站测试治具间流转、装载的时间达成最小化，是提高生产效率的一大关键问题。由于单一测试线可能包含多台测试治具，且线体长度较长，因而电路板的流转与装载多以自动化辅以人工方式投入生产，这种半自动的方式对人工要求较高，且前后测试件遵循排列顺序，一旦人工操作失误、疏忽或某处测试故障，会造成电路板压板、堆料严重、延迟测试时间、影响生产进程等负面情况发生。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种补位回流测试线，实现测试件全自动化流转与装载，配合测试系统合理规划路径，提高测试效率。为达上述目的，本技术采用以下技术方案：一种补位回流测试线，其包括逐个对接构成“U”形流水线的第一储料轨道、补位轨道、中继轨道、转向轨道和第二储料轨道以及位于流水线一侧的上料区、下料区、不良品区和移料机器人；移料机器人位于第一储料轨道与第二储料轨道之间，实现上料区与第一储料轨道对接、第二储料轨道与下料区和不良品区对接；第一储料轨道与转向轨道之间、第二储料轨道与转向轨道之间分别设置有多个补位轨道、中继轨道，每个补位轨道的一侧设置有测试站，补位轨道采用主、副双轨道并排结构且能够横向平移，当补位轨道的主轨道由线上位置移至测试位置时，其副轨道移至空出的线上位置形成补位。其中，补位轨道和中继轨道交替设置且相互独立控制，当某个补位轨道横向平移动作时，其流水前方的中继轨道停止。其中，转向轨道的两端设置有转角轨道，转角轨道包括第一方向轨道和第二方向轨道，第二方向轨道位于第一方向轨道内部，且能够升降设置。其中，各轨道上设置有限位拦边。其中，测试件不与各轨道直接接触，各轨道上设置有载具，测试件通过移料机器人逐个放置于对应载具上。其中，每个载具上标识有不同ID号，各补位轨道上以及第二储料轨道上均设有识别传感器。通过识别传感器记录并上传测试件的测试信息。其中，至少两个测试站的测试项目相同。综上，本技术的有益效果为，与现有技术相比，所述补位回流测试线采用全自动化结构实现测试件流转与装载，有效避免人工操作可能造成的损害，回流式布局使得整体生产线结构紧凑，占地空间小，各站独立性高，集成性好，另外识别ID设计使整体设备更智能化，更易于系统性的掌握产品测试信息，同时补位轨道设计，最大化的减少等待测试时间造成的产能浪费，提高了测试效率。附图说明图1是本技术实施例提供的补位回流测试线的整体结构示意图；图2是图1中A处放大图；图3是图1中B处放大图；图4是本技术实施例提供的补位回流测试线的工艺流程的流程图。具体实施方式下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。请参阅图1至3所示，本实施例提供一种补位回流测试线，适用于集成电路板的自动测试，主要包括第一储料轨道1、补位轨道2、中继轨道3、转向轨道4、第二储料轨道5、上料区6、下料区7、不良品区8和移料机器人9。第一储料轨道1、补位轨道2、中继轨道3、转向轨道4和第二储料轨道5逐个对接构成“U”形流水线，上料区6、下料区7、不良品区8位于流水线的开口侧形成回流式结构，移料机器人9位于第一储料轨道1与第二储料轨道5之间，实现上料区6与第一储料轨道1对接、第二储料轨道5与下料区7和不良品区8对接。其中，第一储料轨道1与转向轨道4之间、第二储料轨道5与转向轨道4之间分别设置有多个补位轨道2、中继轨道3，每个补位轨道2的一侧设置有测试站10。补位轨道2采用主、副双轨道并排结构且能够横向平移，当补位轨道2的主轨道11由线上位置移至测试位置时，其副轨道12移至空出的线上位置形成补位。补位轨道2一般情况下是主轨道11位于线上位置，经过的电路板18若需要在该站进行测试，则会被横向移动送入测试测试站10，否则直接向后方流动。测试完成后补位轨道2将横移回原位，再继续流动，将测试完成的载具17继续输送至下一中继轨道3上。而副轨道12的设计主要是在该主轨道11正在测试时，提供另一条通道，使得后续列队的电路板18不一定要等待，能够继续通行。需要注意的是，补位轨道2和中继轨道3交替设置且相互独立控制，当某个补位轨道2横向平移动作时，其流水前方的中继轨道3停止，以避免失误交接，当然，根据需要，电路板18还可以停留在中继轨道3上。需要说明的是，此处的测试站10可根据需要或场地运行设置成多个，各测试站10可以是相同的测试项目，也可以是部分相同或者不同的，优选为至少两个测试站10的测试项目相同，这样可以提高检测效率，减少等待时间。转向轨道4是为了回形设计，避免一直线式流水线的冗长，可以是直角转向、弧形转向等，本实施例以直角转向示例，不过转角处需要注意，转向轨道4的两端设置有转角轨道13，转角轨道13包括第一方向轨道14和第二方向轨道15，第二方向轨道15位于第一方向轨道14内部，且能够升降设置，通过切换第二方向轨道15相对于第一方向轨道14的高度实现电路板18交接。另外，为了保护电路板18，电路板18不与各轨道直接接触，而是在各轨道上设置有载具17，电路板18通过移料机器人9逐个放置于对应载具17上，各轨道驱动载具17移动来实现电路板18的流转，且各轨道上设置有限位拦边16。这样的好处还在于，每个载具17上标识有专属的ID号，各补位轨道2上以及第二储料轨道5上均设有识别传感器，通过各识别传感器记录并上传电路板18的测试信息。特别是第二储料轨道5上的识别传感器，通过识别对应电路板ID后，更主要的是读取其测试信息，根据其测试结构，移料机器人9才知道将其转移至下料区7还是不良品区8。补充，考虑到载具17随着流水线一直流动且与电路板18一一对应，可以考虑由移料机器人9一起随着电路板18上下料，待下料后再脱离产品。此外，本实施例针对上述补位回流测试线还提出了其工艺流程，如图4所示，具体包括以下步骤：S1、移料机器人9将上料区6中的电路板18移至第一储料轨道1上；S2、电路板18流动至一补位轨道2上，判断该电路板18是否需要在该补位轨道2处的测试站10进行测试，若不需要或者已进行过相同测试，则该电路板18直接通过该补位轨道2，进入下一步；否则，电路板18由该补位轨道2的主轨道11装载平移进入测试站10进行测试，测试结束后，补位轨道2复位，进入下一步；S3、电路板18继续流动，若流动至下一补位轨道2上，返回至步骤2)；若流动至第二储料轨道5上，进入下一步；S4、获取第二储料轨道5上的目标电路板18的测试结果，若合格，移料机器人9将其移至下料区7；若不合格，移料机器人9将其移至不良品区8。其中，当某一补位轨道2处的测试站10正在使用，且电路板18不必要在此测试站10进行测试时，电路板18从补位轨道2的副轨道12处经过。每个电路板18对应不同ID号，其测试项目和测试结果均上传至云端系统中，通过读取ID号获取其测试信息。该补位回流测试线至少包本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种补位回流测试线，其特征在于，包括逐个对接构成“U”形流水线的第一储料轨道、补位轨道、中继轨道、转向轨道和第二储料轨道以及位于流水线一侧的上料区、下料区、不良品区和移料机器人；所述移料机器人位于所述第一储料轨道与所述第二储料轨道之间，实现所述上料区与所述第一储料轨道对接、所述第二储料轨道与所述下料区和所述不良品区对接；所述第一储料轨道与所述转向轨道之间、所述第二储料轨道与所述转向轨道之间分别设置有多个所述补位轨道、中继轨道，每个所述补位轨道的一侧设置有测试站，所述补位轨道采用主、副双轨道并排结构且能够横向平移，当补位轨道的主轨道由线上位置移至测试位置时，其副轨道移至空出的线上位置形成补位。

【技术特征摘要】
1.一种补位回流测试线，其特征在于，包括逐个对接构成“U”形流水线的第一储料轨道、补位轨道、中继轨道、转向轨道和第二储料轨道以及位于流水线一侧的上料区、下料区、不良品区和移料机器人；所述移料机器人位于所述第一储料轨道与所述第二储料轨道之间，实现所述上料区与所述第一储料轨道对接、所述第二储料轨道与所述下料区和所述不良品区对接；所述第一储料轨道与所述转向轨道之间、所述第二储料轨道与所述转向轨道之间分别设置有多个所述补位轨道、中继轨道，每个所述补位轨道的一侧设置有测试站，所述补位轨道采用主、副双轨道并排结构且能够横向平移，当补位轨道的主轨道由线上位置移至测试位置时，其副轨道移至空出的线上位置形成补位。2.根据权利要求1所述的补位回流测试线，其特征在于：所述补位轨道和所述中继轨道交替设...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑建生，郑峥，
申请(专利权)人：昆山威典电子有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32