一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板及其制备方法，岩板含有2～5种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯体颗粒，瓷质坯体颗粒包括最大粒径Lmax和最小粒径Lmin，瓷质坯体颗粒的最大粒径Lmax为0.8～8mm，从岩板表面看，瓷质坯体颗粒占整个板面的3～25％，所有的瓷质坯体颗粒中，最小粒径Lmin为0.8～1.8mm的颗粒占总颗粒比例的20～70％；岩板任意截面看，任意10cm2面积中的坯体原料含有5～10种色彩的颗粒。本发明专利技术制得的通体瓷质岩板，首创地采用了薄片成型造粒技术，将制得的大、中、细不一的粒径的颗粒料及破碎的细粉粒加以利用，使得岩板颗粒料效果是完全融入整个岩板坯体中的，形成了犹如自然生长而成的含有形态各一的，刚柔并济的颗粒元素，如同天然花岗岩效果。

A Multi-color and Multi-particle Powder Passive Porcelain Rock Slab and Its Preparation Method

The invention discloses a multi-color and multi-size powder-granular porcelainous rock slab and its preparation method. The rock slab contains 2-5 kinds of porcelainous body particles with different colors or shades of the same color. The porcelainous body particles include the largest particle size Lmax and the smallest particle size Lmin. The maximum particle size Lmax of the porcelainous body particles is 0.8-8 mm. From the surface of the rock slab, the porcelainous body particles occupy the whole plate. Among all ceramic body particles, the minimum particle size of Lmin is 0.8-1.8 mm, which accounts for 20-70% of the total particle proportion. In any section of slab, the raw material of any 10 cm 2 area contains 5-10 kinds of color particles. The porcelainous rock slab made by the invention adopts the technology of sheet forming and granulation for the first time, and utilizes the large, medium and fine granular materials with different particle sizes and broken fine particles, so that the effect of the granular material of the rock slab is completely integrated into the whole rock slab body, forming the granular elements with different shapes, rigid and flexible, like natural flowers, which are naturally grown. Granite effect.

【技术实现步骤摘要】
一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板及其制备方法
本专利技术涉及建筑陶瓷砖领域，具体涉及一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板及其制备方法。
技术介绍
随着人们的生活水平日渐提高，在装饰、装修材料的选择上，审美观也越来越个性化，更重视风格品味，对墙地面、家具、橱柜、台面板等饰面材料在现代装修中的应用需求也越来越多，设计要求也越来越高，而作为花色图案自然丰富的天然石材虽然很好，但好的天然石材资源有限，且石材色号多，理化性能也有局限，所以陶瓷板材，特别是大板面陶瓷板材，因其优越的理化性能，进入这些领域的应用越来越多。在仿石的效果上除了表面纹理的需求外，为了增加倒边，磨边，开槽，梯级板类的加工应用效果，人们也越来越重视板材产品从面到底的通体效果，以能适应与石材一样的倒边、拉槽的装修应用需要。现有的技术制作中：一、采用喷墨彩色图案再结合釉面/或干粒面/或数码釉面的陶瓷板材制品，其可以制作单块面积超过1.62m2的制品，但其都是结合表面材料的工艺技术而成，并非是表里如一的通体板材制品，使得加工磨边应用中需求表里如一效果的要求受到很大局限。二、采用干粉造粒的大颗粒陶瓷制品，其是采用粉料压制成超过2mm厚度的压片，再破碎而成，其在经过预定目数孔径的滚筛将细粉筛余后进入到坯体制品中，只留下预定大小颗粒配制成所需的混合料，这种颗粒是突兀显现在制品表面，成为了在板面上显示颗粒而做的颗粒，生硬而突兀，板面效果不自然，且在压制成型前的混合料中，颗粒是随机占位的，无论正面呈现，剖面呈现还是斜向呈现，都不小于2mm粒径，并且这种超过2mm厚度的粒子因为较大，容易在混料过程中被挤磨而欠缺刚性，在整个通体板面中的粒子效果与整个板面融合度差，不能很好的呈现棱角分明甚至像小缝隙般粒子的自然感；如果预压太紧致而因颗粒较厚、大，使得这种厚的颗粒与周围的粉料致密度相差较大，从而容易产生生产过程中的粒子裂问题。三、采用天然石英类材料与有机树脂经加工烘烤固化而成的人造石英石，虽然亦有各类不同粒径颗粒分布，但业内共知，有机树脂在防火、防酸防腐、受气候影响变形、耐磨耐用等理化性能上与大吨位压机压制并经1200℃高温烧成的瓷质陶瓷制品相比理化性能差别很大。即使采用彩色水泥方式粘合的石英石，因其固化方式的冷成型，硅酸盐材料未经高温软化熔融，其表面的毛孔、防污等性能难题客观存在。综上所述，现有技术方案在瓷质板材上尤其是制作含颗粒元素的仿花岗岩效果以及制作单件面积不小于1.62m2的通体大板(岩板)瓷质板材上，有待进一步的提升。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本专利技术的第一目的在于提供一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板及其制备方法，首创地采用了薄片成型造粒技术，将制得的大、中、细不一的粒径的颗粒料及破碎的细粉粒加以利用，使得岩板颗粒料效果是完全融入整个岩板坯体中的，形成了犹如自然生长而成的含有形态各一的、刚柔并济的颗粒元素，如同天然花岗岩效果，理化性能优异，且标准化生产，大大减少了天然石材资源的无序开采，为设计师提供了更广阔自如的设计创意所需的素材。为实现上述专利技术目的，本专利技术采取的技术方案如下：一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板，从岩板表面看，所述岩板含有2～5种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯体颗粒，所述瓷质坯体颗粒包括最大粒径Lmax和最小粒径Lmin，所述瓷质坯体颗粒的最大粒径Lmax为0.8～8mm，所述瓷质坯体颗粒占整个板面的3～25％，所有的瓷质坯体颗粒中，最小粒径Lmin为0.8～1.8mm的颗粒占总颗粒比例的20～70％；所述岩板任意截面看，任意10cm2面积中的坯体原料含有5～10种色彩。作为优选，所述瓷质坯体颗粒最小粒径Lmin为0.8～1.8mm的颗粒占总颗粒的20％～50％。作为优选，所述瓷质坯体颗粒最大粒径Lmax为1.8～2.5mm的颗粒占总颗粒的30％～80％。作为优选，所述瓷质坯体颗粒本身是单一色彩的，或2～5种色彩粉料按不同比例混合而制成的混合色颗粒。本专利技术的第二目的在于提供一种生产上述岩板的制备方法，包含以下步骤：步骤(1)：颗粒粉料造粒系统的设计安装：在配备了原料各料仓及输送线的陶瓷砖生产线原料车间，设计安装好2～5台造粒机及包括中转料斗，计量秤，输送带在内的辅助系统；步骤(2)：粉料配制：配制5～10种按设计所定色彩的坯体粉料；步骤(3)：颗粒料配制：首先，按设计选定3～4种单一色彩粉料或预定2～5种混合色彩粉料按预设计比例混合配制，作为待制备颗粒的原料；接着，将所配制的预定色彩的待制备颗粒的原料，分别送入对应造粒机，压制成厚度为0.8～1.8mm值内某一设定厚度的薄片，通过宰切或滚切破碎装置破碎后，拨落或直接自由下落在其下传送载体表面，造型成为预破碎的颗粒粉料，再输送落入到长度在0.5～3m的最小处直径不小于0.2m，最大处直径不大于1m的筛孔孔径为2～8目的柱笼形过滤筛内，通过筛网的转动在孔筛的孔隙中落到其下的中转仓中；步骤(4)：颗粒料和坯体粉料的混合配制：已配制在各造粒机下的中转仓内的预定的单一色彩或混合色彩的不同粒径比例的颗粒料，以及上述第(2)步骤配制的5～10种色彩的各原料，通过各自其下的电子秤，按设计计算的所需重量比例计量后下落在皮带载体上，再汇聚在一条输送带载体上直接输送到布料系统上方的料仓中，或按预定设计需要的坯体粉料原料与颗粒料汇聚成2～5种混合料分别置于不同输送带送往布料系统上方平台的各料仓中；步骤(5)：坯体压制：采用一个料仓中或多个料仓混合颗粒料下料到布料系统内，通过布料系统布落在传送载体传送至压机进行压制成为坯体；步骤(6)：坯体输送进入干燥窑干燥；步骤(7)：干燥后坯体进入烧成窑烧制成为半成品，再进入后工序采用不同磨块组合进行抛光，磨边，制得由不同抛光方式所产生的5°～24°低光、25°～45°柔光、46°～75°中光、76°～100°高光以及刷抛效果的多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板。作为优选，步骤(5)中的坯体压制采用超过2万吨压力的皮带式压机通过一次布料或二次布料正面压制成型为大板坯体，即粉料朝上的面为制品表面，或者采用冲压机通过一次布料或二次布料冲压压制成型为坯体。作为优选，步骤(6)之后，进入釉线，在坯体表面喷印陶瓷墨水的数码彩色图案和保护釉，或者不喷印彩色数码图案而直接喷施保护釉/或各式陶瓷干粒材料。相对于现有技术，本专利技术取得了有益的技术效果：1、本专利技术提出了一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板及其制备方法，首创地采用了薄片成型造粒技术，将粉料压制成0.8～1.8mm厚度，甚至0.5～1mm厚度，优选采用1～1.5mm厚度的压片，再破碎过筛，制得大、中、细不一的粒径的颗粒料；而常规的陶瓷砖制作时的造粒技术，是将陶瓷粉料压制成厚度超过2mm的压片再破碎过筛使用，并且是将筛余的细粉去除，只留下预定网孔目数范围大小的颗粒配制成所需的混合料，这种颗粒是突兀显现在制品表面，成为了在板面上显示颗粒而做的颗粒，生硬而突出，板面效果不自然。而本专利技术技术方案，其颗粒效果是完全融入整个制品坯体中的，且其颗粒中大、中、细不一的粒径的粒、砂料、细粉都融入其中，这种色彩一致性的混合原料形成的制品的结构，产生了如同天然石材生长过程中的渐变的自然质地。这种薄片成型造粒技术所制得的粒子，在随机混入粉本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板，其特征在于：从岩板表面看，所述岩板含有2～5种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯体颗粒，所述瓷质坯体颗粒包括最大粒径Lmax和最小粒径Lmin，所述瓷质坯体颗粒的最大粒径Lmax为0.8～8mm，所述瓷质坯体颗粒占整个板面的3～25％，所有的瓷质坯体颗粒中，最小粒径Lmin为0.8～1.8mm的颗粒占总颗粒比例的20～70％；所述岩板任意截面看，任意10cm

【技术特征摘要】
1.一种多色彩多粒径粉粒料通体瓷质岩板，其特征在于：从岩板表面看，所述岩板含有2～5种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯体颗粒，所述瓷质坯体颗粒包括最大粒径Lmax和最小粒径Lmin，所述瓷质坯体颗粒的最大粒径Lmax为0.8～8mm，所述瓷质坯体颗粒占整个板面的3～25％，所有的瓷质坯体颗粒中，最小粒径Lmin为0.8～1.8mm的颗粒占总颗粒比例的20～70％；所述岩板任意截面看，任意10cm2面积中的坯体原料含有5～10种色彩。2.一种根据权利要求1所述的岩板，其特征在于：所述瓷质坯体颗粒最小粒径Lmin为0.8～1.8mm的颗粒占总颗粒的20％～50％。3.一种根据权利要求1所述的岩板，其特征在于：所述瓷质坯体颗粒最大粒径Lmax为1.8～2.5mm的颗粒占总颗粒的30％～80％。4.一种根据权利要求1所述的岩板，其特征在于：所述瓷质坯体颗粒本身是单一色彩的，或2～5种色彩粉料按不同比例混合而制成的混合色颗粒。5.一种根据权利要求1-4任一项所述的岩板的制备方法，其特征在于：包含以下步骤：步骤(1)：颗粒粉料造粒系统的设计安装：在配备了原料各料仓及输送线的陶瓷砖生产线原料车间，设计安装好2～5台造粒机及包括中转料斗，计量秤，输送带在内的辅助系统；步骤(2)：粉料配制：配制5～10种按设计所定色彩的坯体粉料；步骤(3)：颗粒料配制：首先，按设计选定3～4种单一色彩粉料或预定2～5种混合色彩粉料按预设计比例混合配制，作为待制备颗粒的原料；接着，将所配制的预定色彩的待制备颗粒的原料，分别送入对应造粒机，压制成厚度为0.8～1.8mm值内某一设定厚度的薄片，通过宰切或滚切破碎装置破碎后，拨落或直接自由下落在其下传送载体表面，造型成为预破碎的颗粒粉料，再输送落入...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶德林，叶永楷，简润桐，陈章武，罗爱武，梁以坚，韦守泉，
申请(专利权)人：广东萨米特陶瓷有限公司，广东新明珠陶瓷集团有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44