用于检测金属液位高度的装置及涡流传感器制造方法及图纸

一种涡流传感器，包括线圈骨架、套设在所述线圈骨架外的冷却机构、设置在所述线圈骨架上的沿着检测方向设置的多层接收线圈、补偿线圈和发射线圈，其中所述补偿线圈和发射线圈之间的间距大于所述补偿线圈和接收线圈之间的间距；所述接收线圈和所述补偿线圈的绕制方式一致。本实用新型专利技术还涉及一种采用所述涡流传感器的用于检测金属液位高度的装置。实施本实用新型专利技术的涡流传感器以及用于检测金属液位高度的装置，通过设置线圈的绕制方式、间距和圈数，可以有效提高信噪比、增强信号强度，提高抗干扰能力并且提高稳定性。

【技术实现步骤摘要】
用于检测金属液位高度的装置及涡流传感器
本技术涉及传感器领域，更具体地说，涉及一种涡流传感器以及采用所述涡流传感器的用于检测金属液位高度的装置。
技术介绍
涡流传感器通过电涡流效应的原理，准确测量被测体与探头端面的相对位置。然而，在现有技术的涡流传感器中，由于接收线圈、补偿线圈和发射线圈均绕制在线圈骨架上，彼此非常接近，如果绕制方式不当，将会导致线圈之间的信号彼此影响，相互干扰，造成稳定性不佳。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种有效提高信噪比、增强信号强度，提高抗干扰能力并且提高稳定性的涡流传感器。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种涡流传感器，包括线圈骨架、套设在所述线圈骨架外的冷却机构、设置在所述线圈骨架上的沿着检测方向设置的多层接收线圈、补偿线圈和发射线圈，其中所述补偿线圈和发射线圈之间的间距大于所述补偿线圈和接收线圈之间的间距；所述接收线圈和所述补偿线圈的绕制方式一致。在本技术所述的涡流传感器中，所述接收线圈的圈数小于补偿线圈的圈数；所述接收线圈、所述补偿线圈和所述发射线圈在垂直方向上由上到下依次间隔绕设在所述线圈骨架上。在本技术所述的涡流传感器中，所述冷却机构进一步包括依次套设的外罩、外部套筒、内部套筒，所述线圈骨架顶部中心开设供冷却气体流入的进气中心孔、侧部开设多个供所述冷却气体流出的出气孔，所述出气孔连通所述线圈骨架与所述内部套筒之间的间隙；所述内部套筒底部设置供所述冷却气体流出的套筒出气孔；所述内部套筒和所述外部套筒之间，所述外部套筒和所述外罩之间均设置间隙。在本技术所述的涡流传感器中，所述线圈骨架的侧壁上开设供线圈插入进行绕线的绕线孔道，所述绕线孔道倾斜设置，且一端连通所述线圈骨架的底端，另一端向上倾斜延伸到所述线圈骨架的绕线轴。在本技术所述的涡流传感器中，所述外罩为柱状瓷套，所述外部套筒、所述内部套筒和所述线圈骨架为柱状圆筒，多个所述出气孔包括三个彼此呈120度间隔设置在所述线圈骨架的侧壁上的出气孔。在本技术所述的涡流传感器中，所述线圈骨架包括围绕所述进气中心孔设置第一棱柱固定部，所述第一棱柱固定部的顶面设置多个第一螺孔、侧面设置多个第二螺孔；所述外部套筒顶部设置第二棱柱固定部，所述第二棱柱固定部上与所述第二螺孔对应位置设置多个第三螺孔。在本技术所述的涡流传感器中，所述外罩的上部与所述第三螺孔对应位置设置多个第四螺孔，所述第二螺孔、第三螺孔和第四螺孔通过多个第一螺钉将所述外罩、所述外部套筒、所述内部套筒和所述线圈骨架内外组合固定。在本技术所述的涡流传感器中，所述第一螺孔通过多个第二螺钉将所述外罩、所述外部套筒、所述内部套筒和所述线圈骨架上下组合固定。在本技术所述的涡流传感器中，进一步包括用于固定所述冷却机构的固定器，所述固定器包括连接在所述线圈骨架的所述进气中心孔上的进气管道，套设在所述进气管道上的圆盘固定部，以及罩设在所述进气管道上的进气口，所述圆盘固定部上设置多个固定螺孔。本技术解决其技术问题采用的再一技术方案是，构造一种用于检测金属液位高度的装置，包括上述任意一种涡流传感器，与所述涡流传感器通信连接的以对检测数据进行处理的信号处理器。实施本技术的涡流传感器、以及采用所述涡流传感器的用于检测金属液位高度的装置，通过设置线圈的绕制方式、间距和圈数，可以有效提高信噪比、增强信号强度，提高抗干扰能力并且提高稳定性；进一步地冷却气体可以从进气中心孔进入，然后经出气孔流入所述线圈骨架与所述内部套筒之间的间隙，从而采用紧凑的组装结构，实现了涡流传感器的迅速冷却，从而增强涡流传感器的耐高温能力，延长使用寿命。通过增大进气中心孔的孔径，可以增加冷却气体的流量。通过在所述线圈骨架设置绕线孔道，可以方便线圈绕线，进一步减小装置结构。更进一步地，通过螺钉组合固定，可以便于产品组装，增强稳固程度。再进一步地，通过设置固定器，可以方便地将所述涡流传感器或者其冷却机构固定在任何适合的位置。附图说明下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，附图中：图1是本技术的所述涡流传感器的第一实施例的剖视图；图2是本技术的所述涡流传感器的冷却机构的第一实施例的爆炸图；图3是图2所示的所述涡流传感器的冷却机构的立体图；图4是图2所示的所述涡流传感器的冷却机构的剖视图；图5是本技术的所述涡流传感器的冷却机构的第二实施例的剖视图；图6是本技术的所述涡流传感器的冷却机构的第三实施例的立体图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。本技术涉及一种涡流传感器，包括线圈骨架、套设在所述线圈骨架外的冷却机构、设置在所述线圈骨架上的沿着检测方向设置的多层接收线圈、补偿线圈和发射线圈，其中所述补偿线圈和发射线圈之间的间距大于所述补偿线圈和接收线圈之间的间距；所述接收线圈和所述补偿线圈的绕制方式一致。实施本技术的涡流传感器，通过设置线圈的绕制方式、间距和圈数，可以有效提高信噪比、增强信号强度，提高抗干扰能力并且提高稳定性。图1是本技术的所述涡流传感器的第一实施例的剖视图。如图1所示，本技术的涡流传感器，包括线圈骨架40、套设在所述线圈骨架40外的冷却机构(未示出)、设置在所述线圈骨架40上的沿着检测方向设置的多层接收线圈200、补偿线圈300和发射线圈400。如图1所示，所述接收线圈200、补偿线圈300和发射线圈400在垂直方向上由上到下依次间隔绕设在所述线圈骨架40上。所述补偿线圈300和发射线圈400之间的间距大于所述补偿线圈300和接收线圈200之间的间距。在图1所示的本技术的优选实施例中，所述接收线圈200和所述补偿线圈300的绕制方式一致。在本技术的又一优选实施例中，所述接收线圈200、补偿线圈300和发射线圈400的绕制方式可以均一致。或，所述发射线圈400的绕制方式可以所述接收线圈200和所述补偿线圈300的绕制方式不一致。进一步地，所述接收线圈200的圈数小于补偿线圈300的圈数。在本技术的进一步的优选实施例中，所述收线圈200、补偿线圈300和发射线圈400可以有四层或者以上绕线。每一圈绕线之间的间隔在5-6mm之间，例如5.5mm，5.8mm等等。通常在现有技术中采用双层绕线，每一圈绕线之间的间隔在10mm左右，因此通常需要50圈左右。而通过缩小每一圈绕线之间的间隔，可以减少线圈绕线圈数，并且增强感应信号。实施本技术的涡流传感器、以及采用所述涡流传感器的用于检测金属液位高度的装置，通过设置线圈的绕制方式、间距和圈数，可以有效提高信噪比、增强信号强度，提高抗干扰能力并且提高稳定性。进一步地，本领域技术人员知悉，可以采用现有技术中的任何外罩机构，作为本技术的冷却机构，在本技术的后续优选实施例中，示出了各种这样的冷却机构。但是，本领域技术人员知悉，还可以采用本领域中已知的任何其他冷却机构。进一步地，在图1所示的优选实施例中，所述线圈骨架40上设置固定器100。所述线圈骨架40优选采用热形变小本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种涡流传感器，其特征在于，包括线圈骨架、套设在所述线圈骨架外的冷却机构、设置在所述线圈骨架上的沿着检测方向设置的多层接收线圈、补偿线圈和发射线圈，其中所述补偿线圈和发射线圈之间的间距大于所述补偿线圈和接收线圈之间的间距；所述接收线圈和所述补偿线圈的绕制方式一致。

【技术特征摘要】
1.一种涡流传感器，其特征在于，包括线圈骨架、套设在所述线圈骨架外的冷却机构、设置在所述线圈骨架上的沿着检测方向设置的多层接收线圈、补偿线圈和发射线圈，其中所述补偿线圈和发射线圈之间的间距大于所述补偿线圈和接收线圈之间的间距；所述接收线圈和所述补偿线圈的绕制方式一致。2.根据权利要求1所述的涡流传感器，其特征在于，所述接收线圈的圈数小于补偿线圈的圈数；所述接收线圈、所述补偿线圈和所述发射线圈在垂直方向上由上到下依次间隔绕设在所述线圈骨架上。3.根据权利要求2所述的涡流传感器，其特征在于，所述冷却机构进一步包括依次套设的外罩、外部套筒、内部套筒，所述线圈骨架顶部中心开设供冷却气体流入的进气中心孔、侧部开设多个供所述冷却气体流出的出气孔，所述出气孔连通所述线圈骨架与所述内部套筒之间的间隙；所述内部套筒底部设置供所述冷却气体流出的套筒出气孔；所述内部套筒和所述外部套筒之间，所述外部套筒和所述外罩之间均设置间隙。4.根据权利要求3所述的涡流传感器，其特征在于，所述线圈骨架的侧壁上开设供线圈插入进行绕线的绕线孔道，所述绕线孔道倾斜设置，且一端连通所述线圈骨架的底端，另一端向上倾斜延伸到所述线圈骨架的绕线轴。5.根据权利要求4所述的涡流传感器，其特征在于，所述外罩为柱状瓷套，所述外部套筒、所述内部套筒和所述线圈骨...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭向阳，
申请(专利权)人：深圳市达星智创科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44